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Persönlich gesprochen 3 ›EINFACH NUR BESCHICHTEN‹ WAR GESTERN Schneller, langlebiger, leichter, sparsamer – Eigenschaften, mit denen Produkte unserer modernen Welt gerne charakterisiert werden. Wir bei Oerlikon verbinden das vor allem mit Ressourcenefﬁ zienz: weniger Verluste durch Reibung, weniger Verschleiß, weniger Materi- aleinsatz, weniger Kraftstoffverbrauch. Hier spielen unsere Beschichtungen ihre Stärken aus. Aber nicht nur das: Waren sie früher vor allem Problemlöser und Teil der funktionalen Gestaltung eines Werkzeugs oder Bauteils, sind sie heute auch Design- Element. Effizienz bedeutet in diesem Kontext deshalb für uns auch, über den Tellerrand zu schauen. Wo können wir ›über die Schicht hinaus‹ einen Mehrwert bieten? Wie lässt sich der gesamte Herstellungsprozess für unsere Kunden noch sinnvoller gestalten? Deswegen umfasst unser Angebot längst nicht mehr nur die Beschichtung alleine. Wir überlegen uns das Davor, also wie sich Oberflächen ideal für eine Beschichtung vorbereiten lassen. Und wir berücksichtigen genauso das Danach, also wie wir die Werkzeuge oder Bauteile so nachbe- handeln können, dass der Kundennutzen noch größer ist. Beide – Vor- und Nachbehandlung – sind integrierter Teil unseres Services für die Kunden, der mit fundierter Beratung beginnt und mit unserem Lieferservice nicht endet. Unser Herz schlägt für die Technologie, für unsere Anlagen, Materialien und Verfahren. Fragen nach immer ›glatteren‹ und härteren Oberﬂ ächen, immer höherer Temperaturstabilität und ganz generell nach immer besseren mecha- nischen Eigenschaften, beschäftigen unsere Experten und Entwickler tagtäglich. Und mit uns Partner aus der Industrie und Forschung, mit denen wir gemeinsam nach neuen Lösungen suchen – und nach Wegen, diese industriell für die Ziele unserer Kunden nutzbar zu machen. Von der Passion, die hinter einer solchen Aufgabe steckt, erzählt uns Prof. Paul Heinz Mayrhofer, Leiter des Lehrstuhls für Werkstoff- wissenschaft der TU Wien ab Seite 6. Herausforderung und Inspiration gleicher- maßen entsteht ebenso aus langjährigen Industrie- Partnerschaften, wie beispielsweise mit Kazuyuki Kubota, dem Produktionsleiter und Vordenker der Beschichtungstechnologien bei Mitsubishi Hitachi Tool Engineering, Ltd. in Japan. Seit mehr als 30 Jahren spüren wir Seite an Seite immer wieder derselben Frage nach: ›Was können wir als Nächstes möglich machen?‹ Ab Seite 26 teilt Kazuyuki Kubota einige seiner visionären Ideen mit Ihnen. Eine gemeinsame Idee verbindet uns auch mit einem Unternehmen der Daimler AG in China, der Beijing Benz Automotive Co., Ltd.: Wie können wir unsere Umwelt bestmöglich vor Ver- schmutzung bewahren? Dass wir dazu manches Mal sogar ›Metall neu erﬁ nden‹, berichtet unsere Geschichte auf Seite 10. Genau das ist es, was Oerlikon für mich aus- macht: ein seit Jahrzehnten ungebrochener Pioniergeist, immer auf der Suche danach, wie die beste Lösung für unsere Kunden und unsere Welt aussehen kann. Diese Begeisterung möchte ich gerne mit den Beiträgen unseres Magazins BEYOND SURFACES mit Ihnen teilen. Wenn unsere Kunden von ihren ganz speziellen Lösungen erzählen und unsere Mitarbeitenden und Partner von ihrer Leidenschaft berichten, Dinge ›schneller, langlebiger, leichter und sparsamer‹ zu machen. Ich wünsche Ihnen viel Spaß auf dieser Entdeckungsreise. Herzlichst Ihr Marc Desrayaud Head of Business Unit Balzers Industrial Solutions, Oerlikon BEYOND SURFACES 02|2018

38 38 Lösungen 10 Die Umwelt in Form bringen Metallstanzen neu erfunden bei Beijing Benz Automotive 26 Der Mann, der in der Zukunft arbeitet Wie Mitsubishi Hitachi seit 30 Jahren immer wieder zu Innovationen inspiriert 38 Eine Flasche, die jeder kennt Mit BALINIT-Beschichtungen zur kosten optimalen PET-Flaschen-Produktion 16 Technologie & Innovation 6 Vom Teufel erschaffen Prof. Paul Mayrhofer im Gespräch über Werkstoffe und Oberflächen 14 Wie geschmiert Für jede Motoren-Anwendung die passende Beschichtung 16 Einfach nur genial Laserauftragschweißen aus der Sicht eines Spezialisten 20 Beschichtungen verfeinern Forschung gemeinsam mit der ETH Zürich 22 Zahlen & Fakten Die richtige Oberflächentechnologie für jede Anwendung 35 Anderen zum Erfolg verhelfen Training als zentrales Element des Wissenstransfers 42 Audit heißt Training Eine Verbindung mit Mehrwert 46 Hidden Champions Präzisionskomponenten im Fokus

News 32 An Ihrer Seite Noch näher bei unseren Kunden 41 Faszination Technik Nacht der Wissenschaft an der TH Bingen 41 BALIFOR Die intelligente Lösung für Hochleistungs- Anwendungen in der Automobilindustrie 44 Gemeinsam stärker Oerlikon in neuen Märkten und mit neuen Partnern Events 13 Die Zukunft der Industrie 2. Münchner Technologie- konferenz zur additiven Fertigung 29 Innovation ist in unserer DNA Oerlikons Innovationstag in Luzern 49 Messetermine 14 10 29 IMPRESSUM BEYOND SURFACES ist das Kundenmagazin des Surface Solutions Segments des Oerlikon Konzerns und erscheint zweimal im Jahr. Erscheinungstermin dieser Ausgabe: 23. Mai 2018 Herausgeber Oerlikon Surface Solutions AG Churerstrasse 120, CH-8808 Pfäffikon www.oerlikon.com/balzers www.oerlikon.com/metco www.oerlikon.com/am Verantwortlich für den Inhalt: Michael Präger, Head of Group Communications and Marketing Redaktion: Anika Köstinger, Content Manager Gestaltung: up! consulting Bildnachweise iStock.com (S. 23, 25–30, 38–41, 44–49); David Payr (S. 1, 6–9, 50); Daniel Ospelt (S. 26–28); Jens Ellensohn (S. 17, 19); Daimler AG (S. 10–12); ETH Zürich (S. 20–21); Shutterstock (S. 23); TH Bingen (S. 41); Farsoon Technologies (S. 45); alle anderen: Oerlikon Surface Solutions AG beyond.surfaces@oerlikon.com BALINIT, BALITHERM, BALIQ, BALIIFOR, ePD, S3p und SUMEBore sind Marken oder eingetragene Marken von Oerlikon Balzers oder Oerlikon Metco und nicht gesondert gekennzeichnet. Aus dem Fehlen der Kennzeichnung kann nicht geschlossen werden, dass es sich bei einem Begriff oder einem Bild nicht um eine eingetragene Marke handelt. BEYOND SURFACES 02|2018

seine Arbeit wurde er mit einer Reihe von Preisen ausgezeichnet. 2011 verlieh ihm die renommierte Christian- Doppler-Forschungsgesellschaft ein siebenjähriges Labor, das er dieses Jahr an der TU Wien abschließt. Schon stehen wir in einem Kellerraum, wo ein Teil des Christian Doppler Labors Application Oriented Coating Development eingerichtet ist. Unter- stützt wird es von Oerlikon Balzers und der Tiroler Plansee Group, die pulvermetallurgische Werkstoffe herstellt. Zwischen bunten Schläu- chen, Drähten und grauen Schränken stehen eine Reihe von Apparaturen, denen Mayrhofer und seine Studen- ten Frauennamen gegeben haben. Eine heißt Angie, eine Ylvi, eine ist nach Noreia, der keltischen Göttin des Erzes, benannt. Mayrhofer zeigt eine Kathode aus Tantal. Das Material wird in den Apparaturen unter hoher Energie- einwirkung atomar verdampft. Das Verfahren nennt sich physikalische Dampfphasenabscheidung (Physical Vapor Deposition, PVD). Die Teil- chen, die dabei freigesetzt werden, gehen nun eine Verbindung mit den Materialien und Elementen in ihrer Umgebung ein. Sollten sie dabei auf Bohrer, Spindeln, Kolben ringe oder ähnliches treffen, erhalten diese Beschichtungen, die wesentlich dünner sein können als ein menschliches Haar und beinahe so hart wie Diamant. Die größte Apparatur, die der Professor mit seinen Mitarbeitern für Forschungs- zwecke nutzt, heißt INNOVA und wurde von Oerlikon Balzers zur Verfügung gestellt. Sie beﬁ ndet sich fünf Minuten Fußmarsch entfernt in den alten Räum- lichkeiten der TU am Karlsplatz. Raum ACEG31. Draußen ein Schild: PVD-Labor. Drinnen ein eckiger Kasten, der aussieht wie ein mons- tröser Backofen mit verrußten Heiz- Technologie & Innovation 7 schlangen. Bis zu sechs Kathoden mit unterschiedlichen Materialien können in der INNOVA eingesetzt werden. Mittels Lichtbogenverdampfungs- verfahren, aber auch Kathodenzer- stäubung, wird das Material in den dampfförmigen Zustand überführt. Durch elektromagnetische Spulen kann die Flugbahn der Ionen gesteuert wer- den. Damit sie leichter den richtigen Anschluss ﬁ nden. Der Professor sagt: »Man muss dazu die Materialien bis zur atomaren Ebene genau verstehen.« Mehr dazu in Mayrhofers Büro. Auf den Schränken Kristallmodelle. An der Wand eine große weiße Tafel mit einer Skizze aus chemischen Kürzeln, Buchstaben und Zahlen zwischen Kreisen und Pfeilen. Prof. Mayrhofer, verraten Sie uns, was sich hinter den Formeln auf der Tafel verbirgt? Wir beschäftigen uns gerade mit Wolframcarbid und Wolframnitrid. Der Ansatz ist, Wolfram in eine harte, feste Schicht einzubauen. Bei Kontakt mit einer schwefelhaltigen Umgebung und hohen Drücken entwickelt diese einen Schmierstoff. Die Wirkung wäre vergleichbar mit Molybdänsulfid. Im Prinzip kreieren Sie Werkstoffe, die es in der Natur so nicht gibt, richtig? So ist es. Unser Ziel ist es, Werkstoffe mit höherer Festigkeit und höherer Zähigkeit zu entwickeln, aber auch höherer thermischer Stabilität. Meistens sind diese Eigenschaften jedoch gegenläufig. Wenn Sie die Härte eines Materials verbessern, machen Sie das normalerweise auf Kosten der Zähigkeit. Und umgekehrt. Ein Beispiel für den Laien wäre? Gold ist bekanntermaßen ein weiches Metall, das man gut verformen kann. Ein Messer aus Gold hingegen würde wenig Sinn machen, weil es nach dem ersten Schnitt stumpf wäre. Bei BEYOND SURFACES 02|2018 Wien, Technische Universität, Getrei- demarkt 9. Es ist ein kalter Dienstag im März, neun Uhr morgens, und der Univ. Prof. Dipl.-Ing. Dr. mont. Paul Heinz Mayrhofer ist pünktlich. Ein freundlicher, jugendlich wirkender Herr, der wohlwollend zuhört und geduldig antwortet. Mayrhofer sagt, gegen Mittag habe er Sprechstunde, um 14 Uhr Vorlesung: »Wollen wir?« Wir wollen. Es gibt viel zu sehen und noch mehr zu besprechen. Professor Mayrhofer ist Leiter des Forschungsbereichs Werkstoffwissen- schaft der TU Wien. Er hat in Leoben in der Steiermark studiert und im US-Bundesstaat Illinois, in Schweden und Aachen geforscht. Mayrhofer ist Spezialist für Hartstoffschichten. Für

8 »Die Oberfläche ist immer kompliziertes Terrain, weil sie vielen Einflüssen ausgesetzt ist.« einem Messer aus Keramik passiert das nicht. Allerdings würde das, wenn es runterfällt, sofort zerbrechen. Wir suchen also die Verbindung aus den Stärken von Materialien, um damit ihre Schwächen zu kompensieren. Wie kommt man zu so einem Beruf? In meiner Schule im Burgenland gab es in der 8. Schulstufe einen Eignungs- test für die Berufswahl. Dabei kam heraus, dass ich einen technischen Beruf machen sollte. Ein Cousin meiner Mutter war Werkstättenlehrer an der Höheren Technischen Lehr- anstalt (HTL) in Eisenstadt. Der meinte, ich solle die Fachrichtung Werkstoff- technik wählen. Einige Lehrer an der HTL kamen von der Montanuniversität Leoben, wo ich dann auch Werkstoff- wissenschaft studiert habe. Was ist das Faszinierende an Werkstoffwissenschaft? Ohne Werkstoffwissenschaft würde es keine Technik geben. Die Ent- wicklung der Menschheit war immer mit Werkstoffen verbunden. Nicht umsonst hat man ganze Epochen nach ihnen benannt: Steinzeit, Bronzezeit, Eisenzeit, … In welcher Werkstoffepoche leben wir heute? Als Werkstoffwissenschaftler würde ich sagen: in der Siliziumzeit. Silizium ist ein Halbleiter. Ergo ginge auch Halbleiterzeit. Allerdings braucht man für die Kommunikation der modernen Welt, also Smartphones, Computer, Laptops und so weiter, auch Metalle der Seltenen Erden1. Das ist noch ein weitgehend unbekanntes Feld. Welche Werkstoffe stehen bei Ihrer Forschung besonders im Fokus? Eine Werkstoffklasse, die mich meine ganze Laufbahn hindurch begleitet hat, sind die Nitride. Das sind die che- mischen Verbindungen des Stickstoffs mit Metallen. Eine Verbindung, mit der mein Name weltweit verbunden wird, ist das Titanaluminiumnitrid. Welche Werkstoffe könnten in Zukunft von Bedeutung sein? Was zuletzt immer mehr in den Mittelpunkt gerückt ist, sind die Boride, also chemische Verbindungen von Bor mit Metallen, die keramische Eigenschaften aufweisen. Die sind noch härter als die Nitride, aber naturgemäß auch viel spröder. Materialien aus zwei Elementen wie binäre Nitride, Karbide oder Boride gelten als gut erforscht. Welches Potenzial haben Materialien aus drei oder mehreren Elementen? Wir sprechen von ternären, quater- nären oder multinären Verbindungen. Hier können die Materialeigenschaften deutlich verbessert werden. Gleichzei- tig steigt bei der Entwicklung derarti- ger multinärer Systeme die Komplexi- tät. Anders gesagt: Man braucht viel länger, um diese Verbindungen exakt zu erforschen und zu verstehen. Zum Beispiel? Titannitrid ist eine gängige Verbindung aus zwei Elementen, das schon lange eingesetzt wird. Nachteil: Es bildet eine poröse Oxidschicht. Fügt man dem Titan und dem Stickstoff aber Aluminium bei, ändern sich die Material eigenschaften deutlich. Auch das Aluminium bildet eine Oxidschicht, die allerdings stabil und dicht ist. Titanaluminiumnitrid ist ein Werkstoff, der bei mechanischer Beanspruchung und Temperatur eine höhere Festigkeit entwickelt, deshalb ist er besonders geeignet für Bohr-, Schneid- oder Fräswerkzeuge. Wenn man alle bekannten Elemente kombiniert, ergibt das doch unzählige Möglichkeiten. Richtig, durch die Permutation gibt es Millionen Ansatzpunkte. Da stehen Sie als Forscher ein Leben lang vor Fragen, das hört nie auf, insbesondere bei Beschichtungen. Die Oberﬂ äche ist immer kompliziertes Terrain, weil sie vielen Einﬂ üssen ausgesetzt ist. Der Physiker Wolfgang Pauli hat gesagt: »Das Innere wurde von Gott erschaffen, die Oberﬂ äche vom Teufel.« Sie haben in Ihrem Labor eine INNOVA von Oerlikon Balzers. Wofür nutzen Sie diese Anlage? Wir nutzen die INNOVA für eine möglichst industrienahe Prozessent- wicklung. Ziel sind belastbare, stabile Beschichtungen. Dabei erarbeiten wir Grundlagenwissen. Was funktioniert? Wo und wie funktioniert es? Welches Spektrum an Möglichkeiten gibt es? Dabei nutzen wir auch aufwändige Computersimulationen, mit denen die Eigenschaften der Beschichtungen auf atomarer Skala berechnet und verbessert werden. Oerlikon Balzers verfeinert unsere Erkenntnisse dann mit ihren Spezialisten für die Anwen- dung beim Kunden. Wie beurteilen Sie das Zusammen- spiel zwischen Forschung und Industrie allgemein? Forschung und Industrie gehen Hand in Hand. Die Forschung braucht die Anwendungen der Industrie. Die Industrie braucht die Erkenntnisse und das Wissen der Forschung. Beide sind untrennbar verbunden. 1 Zu den Metallen der Seltenen Erden gehören insgesamt 17 chemische Elemente der 3. Nebengruppe des Periodensystems (mit Ausnahme des Actiniums) und die Lanthanoide. Sie werden besonders in Schlüsseltechnologien eingesetzt, wie z. B. LEDs, Laser, Glasfaserkabel oder in der Medizintechnik.

Sie sind Studiendekan für Maschi- nenbau, Wirtschaftsingenieur- wesen und Materialwissenschaft. Können Sie den Mehrwert dieser Interdisziplinarität erklären? Nehmen Sie eine Turbine. Bei der werden die Werkstoffe am Limit betrieben. Die Turbinenschaufel muss besonders zäh sein, sie darf auf keinen Fall brechen. Bei 1 300 Grad Celsius braucht sie natürlich eine keramische Beschichtung. Das ist Werkstoffwissenschaft pur. Der Maschinen- bau liefert die technische Ausstattung drum herum. Und der Wirtschafts- ingenieur muss dafür sorgen, dass die Turbine wirtschaftlich produziert werden kann. Damit es funktioniert, müssen alle einander verstehen. Zurück zur Werkstoffwissenschaft. Wenn ich den Fachbereich mit einer Weltkarte vergleiche: Ist alles bekannt und kartographiert oder gibt es noch weiße Flecken? Meinem Gefühl nach gibt es noch ganz viele weiße Flecken. Wir sind in unserem Bereich eher am Anfang der Entdeckun- gen, weil wir die meisten Elementkombina- tionen noch gar nicht kennen. Wo steht die Forschung? Sind wir noch bei Marco Polo oder schon bei Christoph Columbus? Weder noch. Wir kennen auf die Werkstoff- wissenschaft bezogen nur Teile von Europa. Von allen anderen Kontinenten – um im Bild zu bleiben – wissen wir wahr- scheinlich nicht einmal, dass es sie gibt. Flexibler Allrounder für ehrgeizige Vorhaben INNOVA ist die bevorzugte Beschichtungs- anlagen-Größe für die meisten Anforderungen in der Produktion und perfekt geeignet für kleine bis große Mengen. Sie ist der Allrounder für PVD-Beschichtungen. So ist der Name INNOVA Synonym für Performance, Verlässlichkeit und Vielseitigkeit geworden. Erfahren Sie mehr über INNOVA: www.oerlikon.com/innova Technologie & Innovation 9 Prof. Paul Heinz Mayrhofer, geboren 1972, lebt mit seiner Familie in Neckenmarkt im Burgenland. BEYOND SURFACES 02|2018

10 10 Lösungen DIE UMWELT IN FORM BRINGEN Aluminium ist der Schlüssel für das nach haltige Automobil. Beim Stanzen und Gießen des Metalls vertraut Beijing Benz Automotive auf die Technologien von Oerlikon Balzers. Im Land, in dem Eisen geboren wurde, wird Metall- stanzen neu erfunden Würde jemand behaupten, der Ursprung der Automobilindustrie gehe zurück auf das 5. Jahrhundert vor Christus, man würde ihn nicht ernst nehmen. Immerhin ist es das Jahrhundert, in dem ein gewisser Pheidippides 42 Kilometer von Marathon nach Athen gelaufen ist, um den Sieg der Griechen über die Perser zu verkünden. Eine Strecke, die er doch bequem im Mietwagen zurücklegen hätte können – wenn es sie denn gegeben hätte. Doch gänzlich falsch wäre die Behauptung auch nicht. Im alten China wurde damals bereits Eisen verarbeitet. Dabei wurde auch eine Methode zur Herstellung von Stahl entwickelt. Ergo: Die Pionierarbeit der Chinesen hat entscheidend dazu beigetragen, dass wir uns heute ein- fach hinters Steuer setzen und über Autobahnen düsen können anstatt wie Pheidippides große Distanzen per pedes zurücklegen zu müssen. Apropos Pionierarbeit. Für die meis- ten ist das Automobil eine Erfindung des 20. Jahrhunderts. Tatsächlich gab es den ersten motorisierten Wagen – also ein Gefährt, das nicht von Pferdekraft bewegt wird – bereits 1886. Verantwortlich dafür waren die Herren Benz und Daimler. Zu all dem passt, dass Forschung und Entwicklung bei Beijing Benz Automotive Co. Ltd. florieren. Beijing Benz Automotive ist eine Tochtergesell schaft von Mercedes- Benz, zu dessen Prioritäten seit lan- gem auch der Umweltschutz gehört. Wie alle anderen großen Hersteller will auch Mercedes-Benz durch die Reduzierung des Fahrzeuggewichts den Kraftstoffverbrauch und damit die Emissionen senken. Dass das Fahrzeug dabei nicht an Stabilität und Stärke verlieren darf, versteht sich von selbst. Theoretisch ist Aluminium das naheliegende Material für diese Herausforderung. Doch in der Praxis stoßen die Autobauer damit auch BEYOND SURFACES 02|2018 auf Schwierigkeiten. Die Gewichts- reduzierung, so Li Shanshan, »stellt hohe Anforderungen an das Gießen der Einzelteile, etwa bei der Alu- miniumlegierung.« Li ist Stamping Senior Manager, Manufacturing Engineering, bei Beijing Benz Automotive. Sie sagt: »Die dafür relevanten Parameter können nicht einfach von den bereits vorhande- nen Parametern des Stahlgießens übernommen werden. Wir müssen stattdessen noch einmal ganz von vorne anfangen.« Mehr Technik nutzt der Umwelt Oerlikon Balzers begleitet das Unternehmen beim Design und den Verfahren zur Metallumfor- mung in der Automobilherstellung. Oberflächentechnologien wie die Pulsed-Plasma Diffusion (PPD) sind wichtige Faktoren bei der Verbes- serung von Stanzverfahren und Verschleißfestigkeit. Gleiches gilt für die Wartungsanforderungen der Einzelteile. Beijing Benz Automotive hat das PPD-Verfahren bereits beim Gießen einiger wichtiger Komponen- ten wie Seitenteile und Kotflügel bei C-Klasse-Modellen angewendet. »Es ist tatsächlich möglich, die Festigkeit unserer Gussformen zu verbessern und dadurch Kratzer und Verschleiß zwischen Blech und Gussform im Produktions- prozess zu reduzieren«, sagt Li Shanshan. »Das führt zu einer längeren Nutzungs- dauer, wodurch auch die Wartung erleichtert und der Aufwand bei der Pflege der Formen verringert wird.«

»Die Pulsed-Plasma-Diffusion- Technologie reduziert Kratzer und Verschleiß zwischen Blech und Gussform im Produktions- prozess, wodurch die Wartung erleichtert und der Aufwand bei der Pﬂ ege der Formen verringert wird.« Li Shanshan, Beijing Benz Automotive Co., Ltd. 1111 Die kohlenstoffbasierte BALINIT TRITON STAR-Beschichtung sorgt für einen weiteren Wettbewerbsvor- teil beim Stanzen von Aluminium- blech. Durch sie wird der nachteilige Einfluss von Aluminiumschrott »auf die Qualität unserer Produkte mini- miert«, wie Zhang Dongwei, Process Supervisor, Manufacturing Engi- neering, feststellt. Was wiederum zur »Sicherstellung einer normalen Produktion beiträgt. Wir haben diese Beschichtungstechnologie bei zwei Aluminiumteilen unserer E-Klasse-Modelle angewendet, um das Aluminiumschrottproblem, das häufig während der Produktion auftritt, zu eliminieren. In Europa ist die Anwendung dieser Technologie wahrscheinlich Standard. In China sind wir möglicherweise der erste Hersteller, der sie einsetzt.«

12 Lösungen Mit Oerlikon Balzers zu neuen Maßstäben Mit Premieren dieser Art muss man künftig nicht nur in China rechnen. Die Automobilindustrie sucht weiter verstärkt nach Strategien, um den Umweltschutz genauso zum Teil ihrer Identität zu machen, wie es individuelle Mobilität und unverkenn- barer Stil bereits tun. Hinzu kommt, dass auch in Schwellenländern die Nachfrage nach Fahrzeugen steigt. Derzeit leben 7,6 Milliarden Menschen auf der Erde. Die Vereinten Nationen sagen bis 2030 ein Wachstum der Weltbevölkerung auf 8,6 Milliarden Menschen voraus. Bis 2050 werden 9,8 Milliarden Menschen erwartet. 2100 sollen es 11,2 Milliarden sein. Da die Urbanisierung unvermindert voranschreitet, landen immer mehr Menschen und Autos in den Ballungszentren. Durch die daraus resultierende Luftverschmutzung droht eine massive Gesundheitskrise in den Städten. Beijing Benz Automotive will deshalb nicht nur bei technischen Innova- tionen im Auto sondern auch beim Umweltschutz Protagonist sein. Geplant sind dafür Technologien, die das Stanzen und Formen von Metall, aber auch die Oberflächenbehand- lung neu definieren. Darauf ist die Automobilindustrie angewiesen, will sie einen Beitrag zu einer saubere- ren, gesünderen und nachhaltigeren Welt leisten. Die Partnerschaft mit Oerlikon Balzers bietet die Möglich- keit, schon bestehende Fortschritte noch weiter voranzutreiben. »Diese Herangehensweise kenn- zeichnet unseren Ansatz im Bereich Forschung und Entwicklung«, sagt Henry Guo, Head of Tools bei Oerlikon Balzers China. »Je besser unsere Techniker die Herausfor- derungen unserer Kunden und die neuen Standards der Industrie verstehen, umso besser können sie Technologien für eine effekti- vere Produktion und niedrigeren Kraftstoffverbrauch entwickeln.« Schließlich geht es am Ende wie immer um die Senkung der Kohlenstoffemissionen. Die Zusammenarbeit der beiden Unternehmen zeigt, dass sie bereits jetzt die Bedeutung und das Poten- zial der Oberflächenbehandlung in diesem Kontext erkannt haben. Und weil sie die Herausforderungen der Branche gemeinsam definieren und zusammen nach fortschrittlicheren Lösungen suchen, sind sie dafür bestens positioniert. Von links: Henry Guo, Oerlikon Balzers China, Chen Wengui, Xu Honghai, Li Shanshan und Zhang Dongwei von Beijing Benz Automotive Co., Ltd., und Leo Huang, Oerlikon Balzers China. BEYOND SURFACES 02|2018

Events 13 S AV E T H E D AT E ! Die Zukunft der Industrie 2. MÜNCHNER TECHNOLOGIE- KONFERENZ ZUR ADDITIVEN FERTIGUNG Von der Art und Weise, wie wir CO2- Emissionen reduzieren, bis hin zur Nachahmung der kreativen Prozesse in der Natur, führt die additive Fertigung (Additive Manufacturing, AM) zu einer Revolution – Schicht für Schicht. Welche Möglichkeiten wird diese Technologie schaffen? Was braucht es, um in diesem neuen Umfeld erfolgreich zu sein? Um diese Fragen zu beant- worten, bedarf es Diskussionen und vor allem Zusammenarbeit. Die 2. Münchner Technologiekonferenz zur additiven Fertigung (MTC2) soll den Ideenaustausch unter weltweit renommierten Entscheidungsträgern und Führungskräften aus Industrie, Wissenschaft und Politik vorantreiben. Der Schwerpunkt der Konferenz liegt auf der Industrialisierung der additiven Fertigung. Teilnehmer werden die Herausforderungen verschiedener Märkte (Luft- und Raumfahrt, Automotive, Medizin etc.), der gesamten Prozesskette sowie ihrer Einzelteile betrachten und diskutieren. Weitere Fragen, die die Konferenz beantworten soll, umfassen: › Wie können wir die Industrialisierung von AM beschleunigen? › Welche Materialien werden heute und in Zukunft für AM verwendet? › Was sind die Hauptkostentreiber? Wie sieht eine Kosten-Roadmap für AM aus? › Was ist möglich zu drucken, wo gibt es Limitierungen? Die MTC2 wird von Oerlikon zusam- men mit der Technischen Universität München und weiteren Partnern am 10. und 11. Oktober 2018 in München, Deutschland, ausgerichtet. Weitere Informationen ﬁ nden Sie unter www.munichtechconference.com

14 Technologie & Innovation Technologie & Innovation WIE GESCHMIERT Beschichtungen spielen in der Automobilindustrie eine zentrale Rolle. Ihr Einsatz hilft, den Kraftstoffverbrauch zu reduzieren, Emissionen zu senken und die Verschleißfestigkeit zu erhöhen. In Motoren kommen die verschiedensten Beschichtungstechnologien zum Einsatz. Trotz steigendem Absatz muss sich die Autoindustrie gegenüber tiefgreifenden Veränderungen behaupten: Emissionsnormen werden strenger, effizientere Fahrzeuge sind gesucht und die Nachfrage nach E-Fahrzeugen sowie Vernetzung und Digitalisierung nimmt zu. Um Motoren effizienter zu gestalten, werden diese immer kleiner. Sie ver- fügen über weniger Zylinder, die unter höherem Druck stehen und kleinere Teile stärker belasten. Die Abgasrück- führung, Start-Stopp- Systeme und Turbolader erhöhen zudem die Neigung zur Korrosion im Motor. Mit geeigneten Maßnahmen kann dem entgegengewirkt werden: Mit zwölf Beispielen zeigt BEYOND SURFACES, wo Beschichtungen von Oerlikon in Motoren eingesetzt werden. Dort helfen sie die Leistung und die Lebensdauer von Motor- komponenten zu erhöhen und Reibung sowie Verschleiß zu verringern. Dadurch reduzieren sie den Treibstoff- und Ölverbrauch und senken Emissionen. Über die Hälfte der zehn größten Automobil hersteller setzen Beschichtungs lösungen von Oerlikon ein. 1 Beschichtungen zur Spaltmaßkontrolle 2 OD und ID Oberflächen- beschichtungen für die Reduktion von Reibung und Verschleiß 3 DLC-Beschichtung für Verschleißschutz und Reibungsreduktion 4 Laserhärtung für komplexe Strukturen 5 Direktbeschichtung für Pleuellagerschalen 6 Wärmedämmschichten zur Isolierung

16 Technologie & Innovation EINFACH NUR GENIAL Beim Laserauftragschweißen (engl.: Laser Cladding) wird die Oberfläche eines Materials aufgeschmolzen und gleichzeitig ein Werkstoff aufgebracht. Obwohl die Technologie schon 30 Jahre alt ist, erfährt sie seit Beginn dieses Jahrzehnts einen Boom. Mit Dr. Arkadi Zikin, Global Technology Leader for Laser Cladding bei Oerlikon Metco, haben wir über das große Potenzial dieses Verfahrens gesprochen. Eigenschaften des Bauteils erzielen. Die Energie des Lasers ist überdies äußerst präzise abstimmbar. So lassen sich selbst kleinste Flächen von ledig- lich 0,2 mm Durchmesser bearbeiten und man muss nur sehr wenig Energie verwenden, um die Oberfläche in diesem Bereich aufzuschmelzen. Oder anders gesagt: Aufgrund seiner guten Fokussierbarkeit können mit dem Laser Energiedichten erzielt werden, die man mit konventionellen thermi- schen Prozessen nur sehr schwer erreicht. Und damit ist auch das Trägerbauteil einer deutlich geringeren thermischen Belastung und in Folge der Gefahr des Verzugs ausgesetzt. Wie haben denn Sie diese Technologie für sich entdeckt? Während meines Studiums habe ich mich mit multifunktionalen Oberflä- chen beschäftigt und gesehen, wie sich mit dem Laserauftragschweißen immer mehr neue Anwendungsfelder erschließen lassen. Das fand ich total spannend und ich habe mir überlegt, wie ich mit meinem Wissen dazu beitragen kann. Nach dem Studium und der anschließenden Promotion ging ich daher zu einem deutschen Job-Shop-Spezialisten für Laserschweißen. Die ganze Theorie im Kopf war ja das eine. Aber hier konnte ich diese Kenntnisse an »Die Flexibilität dieser Technologie hat mich fasziniert. Mit dem Laser kann man sehr filigran, aber ebenso großflächig arbeiten.« Dr. Zikin, immer mehr Branchen entdecken die Vorteile des Laser- auftragschweißens. Wo liegen die Stärken dieses Verfahrens? Im Vergleich zum Plasmaschweißen ist der Energieeintrag des Lasers auf die zu schweißenden Materialien sehr gut steuer- und dosierbar. Es ist doch so: Immer, wenn ich zwei Werkstoffe verbinde, indem ich die Oberfläche des Grundwerkstoffs aufschmelze und einen anderen Werkstoff auftrage, kommt es zur Durchmischung der Materialien. Das bedeutet, dass ich mit konventionellen Schweißverfah- ren, wie beispielsweise dem MIG- Schweißen (Metall-Inertgasschweißen), eine andere Oberflächeneigenschaft erhalte als jene des aufgetragenen Werkstoffs alleine. Abhängig von der Güte des Basismaterials ist das Ergebnis also nur schwer reprodu- zierbar. Um eine definierte Oberfläche zu erhalten, werden bei konventio- nellen Verfahren daher meist mehrere Schichten übereinander aufgetragen. Beim Laserauftragschweißen hinge- gen beträgt die Durchmischung der Materialien nur ein Zehntel von jener beim MIG-Schweißen. Das heißt, ich kann mit einem deutlich dünneren Materialauftrag die gewünschten BEYOND SURFACES 02|2018

18 Technologie & Innovation der Maschine umsetzen, und dabei habe ich unglaublich viel gelernt. Die F lexibilität dieser Technologie hat mich fasziniert. Mit dem Laser kann man sehr filigran, aber ebenso großflächig arbeiten. So sind viele verschiedene Aufgaben lösbar. Und dann der Sprung zu Oerlikon. (schmunzelt) Mich hat es immer an Orte gezogen, wo ich etwas Neues lernen konnte. Mit Oerlikon habe ich ein Unternehmen gefunden, das an der Spitze der Technologie steht. Die Möglichkeit, als Fachexperte das Laserauftragschweißen interna- tional weiterzuentwickeln und dabei mitwirken zu können, mit dieser Technologie und vielleicht ganz neuen Werkstoffen bislang noch unbekannte Anwendungsfelder zu erschließen, das ist schon sehr reizvoll. Als Global Technology Leader bin ich technischer Ansprechpartner für alle Fragen rund ums Laserauftragschweißen. Damit kann ich mich bei unseren Kunden und hier im Haus an vielen Stellen einbringen – egal ob es um den Anlagenbau, um neue Werkstoffe in der Entwicklung oder um die Unter- stützung im Service vor Ort geht. Das Laserauftragschweißen gibt es seit fast 30 Jahren. Wie sehen Sie die Zukunft? Ich sehe drei Entwicklungsrichtungen. Zum Ersten ist dies aus meiner Sicht das ›Highspeed Laser Cladding‹. Am Fraunhofer Institut in Deutschland wird an ›EHLA – Extremes Hochge- schwindigkeits-Laserauftragschweißen‹ gearbeitet. Mit diesem Verfahren werden nicht nur 100 bis 250-mal so schnelle Vorschubgeschwindigkeiten im Vergleich zum derzeitigen Laser- auftragschweißen erzielt, sondern es können vor allem sehr dünne und gleichzeitig sehr dichte Schichten auf- gebaut werden. Das ist insbesondere in ökologischer Hinsicht interessant, da man mit diesem Verfahren Schichten BEYOND SURFACES 02|2018 »Zusammen mit der ETH Zürich erforschen wir Prozess- parameter und entwickeln neue Anwendungs felder für das Laserauftragschweißen.« ersetzen kann, welche heute noch galvanisch, also eher wenig umwelt- verträglich, aufgebracht werden. Ein zweiter Ansatz ist es, die Leistung der Laser zu erhöhen. Damit gelingt es inzwischen flächigere Bereiche, Quadrate mit einer Seitenkante von bis zu 45 mm, aufzuschmelzen und zu beschichten. Oder größere Schicht- dicken von zwei oder drei Millimetern in nur einem Schmelzdurchgang zu realisieren. Diese Art des Laser- auftragschweißens verspricht für spezielle Anwendungen nochmals bessere Eigenschaften der Oberfläche als heute bekannt. Zum Dritten positioniert sich das Laserauftragschweißen in der addi- tiven Fertigung. Hintergrund dazu sind vor allem Legierungen auf Basis von Titan, Aluminium oder Kupfer, welche nur schwer mit den bekannten Schweißverfahren zu bearbeiten sind. Hier sehe ich ein attraktives Potenzial für die Lasertechnologie. Ganz komplexe Strukturen ließen sich so Schicht für Schicht aufbauen. Stichwort: 3D-Druck. Ganz ähnlich ist im Grunde noch eine weitere Anwendungsrichtung, beispielsweise in der Automobil- industrie: Große Strukturen, wie Leichtbau-Motorblöcke, werden sicher weiterhin gegossen. In solchen Baugruppen gibt es aber Bereiche, welche über spezielle Eigenschaften verfügen müssen: beispielsweise Ventilsitzringe, die hohen thermischen und mechanischen Belastungen ausgesetzt sind. Anstelle diese aus speziellen Metallen gefertigten Ringe wie heute einzupressen, könnte man sie mittels Laserauftragschweißen auf die Gussstrukturen direkt auftragen. Alles in allem befinden wir uns mit dieser Technologie gerade in einer wirklich spannenden Zeit. Ich bin mir sicher, dass sich in den nächsten Jahren noch viele neue Einsatzgebiete für das Laserauftragschweißen auftun. Woran arbeiten Sie aktuell in der Forschung bei Oerlikon? In einem Projekt von Innosuisse, der schweizerischen Agentur für Inno- vationsförderung, welche im Januar 2018 die Funktion der bisherigen Kommission für Technologie und Innovation (KTI) übernommen hat, entwickeln wir gerade gemeinsam mit der Eidgenössischen Technischen Hochschule in Zürich (ETH Zürich) neue Anwendungsfelder für das Laser- auftragschweißen. Das Thema heißt ›Laser-Hartbeschichten‹. Dabei geht es darum, mit neuen Schichten den Ver- schleiß mechanisch extrem belasteter Komponenten zu reduzieren und auch mit Werkstoffen zu experimentieren, die sich nicht leicht auftragen lassen. Gemeinsam mit der ETH versuchen wir dabei, die Zusammenhänge zwischen

den einzelnen Prozessparametern im Laserauftragschweißen und den verschiedensten Werkstoffen in einer Tiefe zu erforschen, wie es uns jeweils allein nicht möglich wäre. In dieses Projekt bringen wir unsere Anlagen und unser Know-how ein, pﬂ egen einen intensiven Austausch und ich kann nur sagen: Die ersten Ergebnisse sind vielversprechend. (Zum gemeinsamen Forschungs projekt lesen Sie mehr auf Seite 20f.) Und wenn wir Sie nun noch um einen Werbeblock bitten: Warum sollten sich Kunden beim Laserauftragschweißen an Oerlikon wenden? (lacht) Es gibt viele Unternehmen, die Beschichtungsanlagen oder -pulver verkaufen. Wir wollen zuallererst unsere Kunden verstehen. Gerade beim Laserauftragschweißen ist ein tiefes Prozessverständnis sehr wichtig. Wir arbeiten gerne gemein- sam an Kunden-Applikationen und helfen dabei, neue Herausforderungen zu lösen. Ich denke, bei Oerlikon stimmt das Gesamtpaket: Wir haben die passenden Materialien und die richtige Beschichtungstechnologie für verschiedene Anwendungen und bieten, wo sie gesucht ist, die notwendige Unterstützung an. Vielen Dank für das Gespräch! Oerlikon bietet Dienstleistungen im Bereich des Laserschweißens in verschiedenen Industrie bereichen von der Medizintechnik bis zu Gasturbinen an. Lesen Sie hier mehr dazu: www.oerlikon.com/ laser-cladding-services 19 Dr. Arkadi Zikin Dr. Zikin absolvierte an der Technischen Universität von Tallinn (Estland) sein Masterstudium. Forschungsarbeiten führten ihn im Anschluss zu AC2T research, dem österreichischen Exzellenzzentrum für Tribologie in Wiener Neustadt, wo er im Rahmen einer Zusammenarbeit zwischen der TU Tallinn, der TU Wien und dem AC2T promovierte. Seine Dissertation schrieb er zum Thema ‹Advanced multiphase tribo-functional hardfacings›. Seit September 2015 ist er Laser-Cladding-Experte bei Oerlikon.

20 Technologie & Innovation BESCHICHTUNGEN VERFEINERN Laserauftragschweißen wird heute in vielen Industriezweigen genutzt, um Metallbauteile zu beschichten und sie so verschleiß- und korrosions beständiger zu machen. Gemeinsam mit ihrem Industriepartner Oerlikon Metco arbeitet die ETH Zürich an Metho- den zur Verfeinerung der Eigenschaften dieser Beschichtungen. Jona Engel, Doktorant an der ETH, gibt uns einen Einblick in die ersten, vielversprechenden Ergebnisse. Welches sind die neuesten Trends beim Laserauftragschweißen? Zurzeit kommt dieses Verfahren unter anderem bei der Beschichtung von Metallteilen für den Bau- und Bergbau- sektor sowie bei der Reparatur von Pumpen und Turbinenschaufeln zum Einsatz. Die Einbindung von Karbidteil- chen beim Laserauftragschweißen ist ein neues Verfahren, das die Leistung der Beschichtung verbessert und neue Werkstoffkombinationen ermöglicht. So lässt sich beispielsweise die Wider- standsfähigkeit hoch leistungsfähiger Legierungen (Superlegierungen) mit dem Härtegrad von Karbiden und Hart- metallen verbinden. Ein weiterer Vorteil des Laserauftragschweißens gegen- über dem herkömmlichen Schweißen ist die robuste Automatisierung des Prozesses. Unser Industriepartner Oerlikon Metco möchte die mögli- chen Anwendungsbereiche dieses Verfahrens erweitern und die erzielten Eigenschaften weiter verfeinern. Dazu müssen wir das Verfahren des Laser- auftragschweißens besser verstehen. Und wie erlangen Sie ein besseres Verständnis für das Verfahren des Laserauftragschweißens? Dazu braucht es drei Dinge: Simula- tionen, die zeigen, was während des BEYOND SURFACES 02|2018 Schweißprozesses passiert, Versuche, welche die Simulationen bestätigen, und Benchmarktests, mit denen die Leistung der Bauteile gemessen wird. An der ETH Zürich haben wir die einzigartige Möglichkeit, in allen drei Bereichen gleichzeitig zu forschen. Meine Kollegen vom Institut für Werkzeugmaschinen und Fertigung (IWF) kennen sich im Maschinenbau aus und führen die Simulationen durch. Ich selbst arbeite im Labor für Nanometallurgie und komme aus der Werkstoffwissenschaft. Bei meinen Versuchen nutze ich moderne Technologien zur Beschreibung der Beschichtungseigenschaften und zur Analyse der Leistung des Gesamtbau- teils. Oerlikon Metco schätzt diesen interdisziplinären Ansatz und arbeitet seit Jahren mit uns zusammen. Welche modernen Technologien wenden Sie bei Ihren Versuchen an? Mit Elektronenmikroskopen und In-Situ-Tests können wir die Mikro- struktur der Beschichtung erheblich genauer beobachten. Wir haben herausgefunden, dass Bauteile, die nach ersten einfachen Tests gleichartig erscheinen, bei näherer Betrachtung ganz unterschiedlich sind. Unsere Analysen zeigen, wie mikroskopisch feine Unterschiede in unterschiedlichen Leistungen von Werkstoffen und Bauteilen resultieren. Bei den Werk- stoffen hängt die Leistung direkt von der Mikrostruktur ab. Wir verändern die Beschichtungseigenschaften in zweifacher Hinsicht. Zunächst suchen wir nach neuen Werkstoffkombinatio- nen. Dann legieren wir den Ausgangs- werkstoff bei sehr hohen Aufheiz- und Abkühlraten während des Laserauf- tragschweißens und erreichen damit beispiellose mikrostrukturelle Eigen- schaften. Mit Modellversuchen und mechanischen In-Situ-Tests können wir die Eigenschaften in allen Phasen ermitteln und die Verfahren in Bezug auf die Leistung optimieren. Auf Basis dieser Versuchsergebnisse verbessern meine Kollegen dann die Simulationen. Wie können Sie die Beschichtungs- eigenschaften verfeinern? Beim Laserauftragschweißen ver- wenden wir den Laser als lokale Wärmequelle und entwickeln damit die gewünschten Materialeigenschaften. Durch die Anpassung der Prozess- parameter gelingt es uns, einen Wärmestrom durch das Werkstück zu leiten. So können wir kontrollieren, bis zu welchem Grad sich die integrierten

Hartpartikel auﬂ ösen und welche Form der Mikrostruktur sich in der Matrix entwickelt. Ein großer Vorteil des Laserauftragschweißens ist die hohe Verarbeitungsgeschwindigkeit, wodurch der Werkstoff außerhalb von Gleichgewichtsbedingungen verar- beitet werden kann. Dieses Fenster für eine rasche Verarbeitung eröffnet uns zahlreiche Möglichkeiten zur Abstimmung der Mikrostrukturen und der endgültigen Eigenschaften des Werkstoffs. Kurz gesagt, verlagern wir den aktuellen Schwerpunkt der additiven Fertigung von der Geometrie hin zu lokalen Eigenschaften. Welches sind die nächsten Welches sind die nächsten Schritte? Wir haben inzwischen erste Teile für Wir haben inzwischen erste Teile für industrielle Anwendungen beschichtet, industrielle Anwendungen beschichtet, darunter große Röhren und Walzen für darunter große Röhren und Walzen für Walzmaschinen. In einem nächsten Walzmaschinen. In einem nächsten Schritt werden die beschichteten Schritt werden die beschichteten Teile für speziﬁ sche Anwendungen Teile für speziﬁ sche Anwendungen getestet. Mit diesen Ergebnissen wird getestet. Mit diesen Ergebnissen wird unser Partner Oerlikon Metco in der unser Partner Oerlikon Metco in der Lage sein, vielfältige und auf speziﬁ - Lage sein, vielfältige und auf speziﬁ - sche Anwendungen zugeschnittene sche Anwendungen zugeschnittene Beschichtungslösungen anzubieten. Beschichtungslösungen anzubieten. ETH News for the industry: www.industrynews.ethz.ch 21 Das Departement Material wissen- schaft an der ETH Zürich zählt in Lehre und Forschung weltweit zu den besten seines Fachgebiets und genießt bei seinen nationalen und internationalen Partnern einen hervorragenden Ruf. www.mat.ethz.ch »Bei den Werkstoffen hängt die Leistung direkt von der Mikrostruktur ab.« Jona Engel, Labor für Nanometallurgie, Department of Materials, ETH Zürich

Je nach Anwendung kommen unterschiedliche Oberflächen- technologien zum Einsatz: PLASMANITRIEREN 1. Ein Stickstoff-Wasserstoff- Gasgemisch wird unter Vakuum ionisiert. 2. Stickstoff diffundiert bis zu 15 µm in die Randzonen des Grundwerkstoffes. PVD (PHYSICAL VAPOR DEPOSITION) 1. Hochreines, festes Schichtmaterial wird bei 150–500 °C aufgelöst oder durch Beschuss mit Ionen zerstäubt. 2. Das Gas und die Metalldämpfe verbin- den sich und schlagen sich als feste Schicht nieder. PACVD (PLASMA-ASSISTED CHEMICAL VAPOR DEPOSITION) 1. Gas, das Elemente des Schicht- materials enthält, wird in die Vakuumkammer geleitet. 2. Durch die Zündung eines Entladungs- bogens entstehen freie Kohlenstoff- und Wasserstoff atome, die eine metallfreie Schicht bilden. THERMISCHES SPRITZEN 1. Werkstoffe in Form von Pulver oder Draht werden unter hohen Temperaturen aufgeschmolzen. 2. Unter Beifügung kinetischer Energie werden aus dem Schmelzbereich die tröpfchenförmigen Spritzpartikel auf zu beschichtende Bauteile geschleudert. LASERAUFTRAGSCHWEISSEN 1. Der Grundwerkstoff wird aufgeschmol- zen und mit einem Werkstoff in Pulver- oder Drahtform beschichtet. 2. Beide Materialen gehen eine metallurgi- sche Verbindung ein. Typische Arbeitsdrucke im Vergleich Ideales Vakuum 0 hPa 10–15 hPa em hohes Vakuum Extrem hohes Vakuum em hohes V mlaufbahn Geostationäre U (ca. 35 786 km) 10–17 hPa 0 , 0 5 – 1 5 µ m

Erdnahe U (200 bis 2 000 km) mlaufbahn 10–8 – 10–7 hPa 0 0 , , 5 5 – – 4 4 µ m 0 , 1 – 0 , 5 m m 5 5 0 0 ° C h e ß i . D e i S o n n e n o b e r f l ä c h e i s t e t w a 1 6 0 0 0 ° C e r r e i c h t . w e r d e n T e m p e r a t u r e n v o n i b s z u l i B e m P a s m a s p r i t z v e r f a h r e n 0,5–10 mm C V PA 1 hPa D-Beschichten Thermisches Spritzen unter Vakuu 50–400 hPa Thermisches Spritzen Laserauftragschweißen osphäre & unter Atm aldruck Norm m U l t r a h o c h v a k u u m H o c h v a k u u m F e i n v a k u u m G r o b v a k u u m d r u c k U n t e r - Large Hadron Collider C 10–10 hPa R E N 1 0 – 1 0 h P a 1 0 – 5 h P a PV D-Beschichten 10–6 – 0,1 hPa 1 h P a N o r m a l d r u c k 1 0 1 3 h P a Plasm anitrieren 0,5–6 hPa 2 5

26 Lösungen DER MANN, DER IN DER ZUKUNFT ARBEITET Von Randy B. Hecht Manche Menschen träumen davon, in der Zukunft zu leben. Für den Japaner Kazuyuki Kubota, Head of Manufacturing Department und Head of Coating Technology bei Mitsubishi Hitachi Tool Engineering, ist das Realität: Er arbeitet bereits in der Zukunft. Wir reden hier nicht von Science Fiction. Kubota ist auch kein Zeit reisender. Aber wenn es um Beschichtungs- systeme und -technologien geht, beschäftigt sich Kubota täglich damit, zukünftige Anforderungen und Möglichkeiten vorherzusehen. BEYOND SURFACES 02|2018 Das macht die Partnerschaft mit ihm zu so etwas wie einem Spiel mit einem Schachmeister, der einem immer drei Schritte voraus ist. Einige Unternehmen könnte das einschüch- tern – das Team von Oerlikon Balzers findet es inspirierend. Natürlich ist es befriedigend, Produkte auf den Markt zu bringen, die die Erwartungen der Kunden erfüllen oder übertreffen. Noch interessanter ist es aber, wenn jede Produkteinführung die Kunden in die Lage versetzt, sich bereits zukünf- tige Erwartungen und Leistungsstan- dards vorstellen zu können. Anders ausgedrückt: Wenn die Tech- nologie sich so rasant entwickelt wie heute, genügt es nicht mehr, einfach

27 »Wir möchten neue Beschichtungen mit speziellen Zusammensetzungen entwickeln, die weit über die Möglichkeiten der herkömmlichen Nitrid- Beschichtungen hinausgehen.« Beständiger Innovator: Kazuyuki Kubota von Mitsubishi Hitachi Tool Engineering. nur »den neusten Stand der Technik« zu nutzen. Denn das bedeutet, dass man allenfalls schon morgen nur noch auf dem gestrigen Stand ist. Oder wie es so schön heißt: Wer sich auf den Lorbeeren ausruht, trägt sie an der falschen Stelle. Jeder Fortschritt bildet den Grund- stein für den nächsten. Kunden wie Kubota treiben das Team von Oerlikon Balzers an, ständig die Ersten zu sein, die die neuesten technischen Errungenschaften auf den Markt bringen. Bessere Lebensdauer, bessere Reputation Die richtige Beschichtung kann die Präzision, Verschleiß- und Abrieb- festigkeit sowie Lebensdauer von Werkzeugen signifikant verbessern. Und sie kann auch den Ruf eines Unternehmens stärken. So setzt Mitsubishi Hitachi Tool Engineering seit Jahrzehnten auf Beschichtungen, um die Leistungsfähigkeit seiner Maschinen und Formwerkzeuge zu steigern – und um seine Führungs- position zu behaupten. Das Unternehmen, das Werkzeuge aus speziellem Stahl und Hartmetall- legierungen herstellt, ist seinen Kun- den verpflichtet und möchte zusam- men mit ihnen wachsen. Um seinen Wettbewerbsvorteil zu sichern, produziert es jede Generation an Werkzeugen mithilfe der neusten Beschichtungstechnologie. Darum arbeitet Mitsubishi Hitachi Tool Engineering seit mehr als 30 Jahren mit Oerlikon Balzers zusammen. Die Kooperation ist seit jeher so, wie eine optimale Geschäftsbeziehung sein sollte: Vorteilhaft für beide Seiten, eine Win-Win-Situation. verkürzen. Jüngst erwarb Mitsubishi Hitachi die neueste Errungenschaft, INLENIA, eine Serie an Beschich- tungssystemen, die Oerlikon Balzers für extra glatte Oberﬂ ächen konzipiert hat. Sie weckte Kubotas Interesse, weil sie dank der präzisen, separaten Skalierbarkeit der Impulsdauer, Form und Stromdichte kundenspeziﬁ sche Anpassungen ermöglicht. Dies stellt einen signifikanten Fortschritt bei der HiPIMS Technologie (highpower impulse magnetron sputtering) dar. »HiPIMS ist für Produkte sehr nützlich, die Beschichtungen mit geringen Parti- keln benötigen, was eines der Merk- male und Vorteile dieser Technologie ist«, sagt Kubota: »Um unser Geschäft innerhalb dieser Produktreihen auszu- bauen, überlegen wir uns, zusätzliche Maschinen in Betrieb zu nehmen. Wir wollen sie als Grundstein für weitere Forschung und Entwicklung nutzen.« Vor mehr als einem Jahrzehnt führte Oerlikon Balzers bei der Entwicklung der neuen Arc-Technologie die INNOVA-Anlage ein. Sie ermöglichte es Kubotas Team, die Zeit für Entwick- lung und Herstellung von vielen neuen Beschichtungen und Produkten zu An den morgigen Herausforderun- gen schon heute arbeiten Den langjährigen Partnern bei Oerlikon Balzers war natürlich schon bei der Inbetriebnahme des INLENIA-Systems bei Mitsubishi Hitachi bewusst, dass Kubota bereits

28 Inspirierende Zusammenarbeit: Kazuyuki Kubota und Wolfgang Kalss, Head of Marketing & Product Management Tools von Oerlikon Balzers vor einer INLENIA kila. an weitere Entwicklungen in diesem Bereich dachte und sich überlegte, wo er Investitionen in diesen zukunfts- weisenden Systemen tätigen sollte. »Wir möchten neue Beschichtungen mit speziellen Zusammensetzungen entwickeln, die weit über die heutigen Möglichkeiten der herkömmlichen Nitrid-Beschichtungen hinausgehen«, sagt Kubota. »Wir sind auch der Meinung, dass eine neue Technologie nötig sein könnte, damit diese neuen Beschichtungen auch bei Schneid- werkzeugen vollständig funktionieren.« »Die Anwendung von HiPIMS- Technologien bei unseren Produkten ist nur der Anfang dieses Fortschritts. Wir können damit neue Ansätze und Ideen für zukünftige Technologien generieren.« Die PVD-Technologie (Physical Vapor Deposition) sei ein weiterer Bereich, »wo Möglichkeiten für Fortschritt und Verbesserung bestehen«, so Kubota. »Die Anwendung von HiPIMS-Techno- logien bei unseren Produkten ist nur der Anfang dieses Fortschritts. Die Zusammenarbeit mit Oerlikon Balzers unterstützt unsere Suche nach einer solchen neuen Technologie.« gen sie sich als nächstes annehmen können. Natürlich sind die Techniker bei Oerlikon Balzers selbst motiviert, ihre Erfolgsgeschichte mit weiteren bahnbrechenden Errungenschaften fort zu schreiben. Es ist jedoch eine unglaubliche Inspiration und Berei- cherung, einen Kunden zu haben, der bestehende Produkte und Lösungen stets zu verbessern sucht. Es ist eine Suche, die nie enden soll – denn jedes Mal, wenn diese zwei Partner ein Ziel erreichen, fragen sie sich, welchen neuen Herausforderun- Dank der Zusammenarbeit mit Kun- den wie Kazuyuki Kubota und seinem Team bei Mitsubishi Hitachi Tool Engineering kann Oerlikon Balzers kontinuierlich Fortschritte im Bereich der Beschichtungssysteme ermögli- chen und so das volle Potenzial dieser Technologien ausschöpfen. Genau das bedeutet es, in der Zukunft zu arbeiten. Erfahren Sie mehr über die Beschich- tungssysteme INLENIA kila und INLENIA pica: www.oerlikon.com/balzers/inlenia

Innovation ist IN UNSERER DNA Events 29 Investoren, Kunden sowie Vertre- ter von Medien und Universitäten trafen sich in Luzern zu Oerlikons Innovationstag. Von Gerhard Waldherr Der wirtschaftliche Erfolg von Oerlikon »wäre nicht möglich ohne Innovation.« Mit diesen Worten eröffnete CEO Dr. Roland Fischer Oerlikons Innovation Day 2018. Denn »Innovation ist in unserer DNA, sie sitzt tief im Herzen des Unternehmens.« Warum also nicht einmal genau darüber sprechen? Warum nicht Investoren, Kunden, Wissenschaftlern, Medienvertretern und jungen Talenten präsentieren, was sich hinter Geschäftsberichten, Marktanteilen und Börsen- analysen tatsächlich verbirgt? Das war die Idee. Faszinierende Technologien Etwa 100 Besucher hörten deswegen am 10. April 2018 im Kultur- und Kongresszentrum Luzern (KKL) Vorträge, in denen es um faszi- nierende Technologien ging, die erstaunliche Lösungen produzieren. Wo und wie sie zum Einsatz kommen, demonstrierten Bilder, die in den Pausen hinter dem Podium an die Wand geworfen wurden. Windkraftanlagen. Flugzeuge. Autos. Werkzeuge. Medizintechnik. Airbags. Sicherheitsgurte. Motoren. Und vieles mehr. Der gemeinsame Nenner dabei: Industrie 4.0, Big Data, Produktivität, Effektivität und Profitabilität, aber auch Nachhaltigkeit. BEYOND SURFACES 02|2018

30 Events BEYOND SURFACES 02|2018 »AM ist die erste Produktionstech- nologie, die alle zur Verfügung stehenden Daten nutzen kann.« Florian Mauerer Leiter des Geschäftsbereichs Additive Manufacturing, Oerlikon Prof. Johannes Heinrich Schleifenbaum von der RWTH Aachen begann seinen Vortrag mit dem Sonnenwagen von Trundholm aus der Bronzezeit und dem Ulfberth-Schwert aus dem Mittelalter. Er zeigte damit auf, wie »entscheidend Materialien in der Geschichte der Menschheit waren.« Das 21. Jahr- hundert, so Schleifenbaum, erlebe nun durch Additive Manufacturing (AM) die nächste Revolution der Material- technik. »Durch chemische Kompo- sition der Materialien, Mikrostruktur, Oberﬂ äche und Geometrie können wir damit Dinge herstellen, die bisher undenkbar waren.« Wohin genau die Reise führe, könne, so Schleifenbaum, noch keiner sagen, doch er rechne mindestens mit einer »Verzehn fachung der Möglichkeiten.« Florian Mauerer, Leiter des Geschäfts- bereichs AM bei Oerlikon, nahm die Stichworte auf und ergänzte diese: »Alle bekannten Produktionstechno- logien«, so Mauerer, »sind alt, einfach und nutzen relativ wenig Informati- onen.« AM hingegen sei die »erste Produktionstechnologie, die alle zur Verfügung stehenden Daten nutzen kann.« Mit dem Ergebnis, dass etwa eine Apparatur aus 12 statt 855 Teilen produziert werden könne; oder mit einer Abfallreduzierung von 92 Prozent gefertigt werde. Mauerer erläuterte die AM-Produktionskette bei Oerlikon, von Design bis hin zur Nachbearbeitung. Sein Fazit: »Wir sind die einzigen, die diesen ganzen Prozess anbieten.« In anderen Vorträgen ging es um Rapid Alloy Development, intelligente Garnfabrikkontrolle, Dünnﬁ lmbe- schichtung mittels S3p-Technologie, Synchronizer Solution in Getrieben und die Zukunft der E-Mobilität. Auch hier wurde ﬂ eißig multipliziert. Fünf Mal schneller. Doppelt so hart. Hundert Mal langlebiger. Es wurden aber auch Horizonte erweitert. Dr. Bernd Matthes, CEO des Segments Drive Systems, etwa lieferte überzeugende Zahlen für seine These: »Die E-Mobili- tät kommt, und nicht nur im PKW.« Innovation ist mehr als eine Idee Es war ein sonniger Nachmittag, den man in der Luzerner Altstadt oder

31 »Innovation ist nicht nur, eine Idee zu haben, sondern sie in Produkten umzusetzen, die das Leben von Menschen besser und einfacher machen.« Prof. Dr. Michael Süß Präsident des Verwaltungsrates, Oerlikon entlang des Vierwaldstätter Sees durchaus anders hätte verbringen können. Doch die Zuhörer zeigten sich auch nach den Vorträgen in der Aula vor dem Auditorium noch wissbegierig. Dort wurden Oerlikons jüngste Ent- wicklungen als Modell oder im Original präsentiert. Vor allem Dr. Helmut Rudigier war ein gefragter Gesprächs- partner. Als Chief Technology Ofﬁ cer ist er innerhalb des Oerlikon Konzerns verantwortlich für die Koordination von Forschung und Entwicklung und das Bemühen, Synergien bei Technologien und Produkten zu schaffen. Auch Rudigier zeigte sich begeistert: »Für mich ist es immer wieder faszinierend zu sehen, welche technische Tiefe und Breite wir als Unternehmen haben.« Abschließend trafen sich Referenten und Besucher im fünften Stock des KKL mit Blick auf See, Landungs- brücken und Uferpromenade. Prof. Dr. Michael Süß, Präsident des Verwaltungsrates des Oerlikon Konzerns, sagte: »Innovation ist nicht nur, eine Idee zu haben, sondern sie in Produkten umzusetzen, die das Mit BALIQ UNIQUE beschichtete Bohrer erstrahlen in einem neuen Farbspektrum und erleichtern die Differenzierung, Klassifizierung und Visualisierung der Produkte. Zudem lässt sich anhand der Farbe der Grad der Abrasion erkennen. Leben von Menschen besser und einfacher machen. Unsere Aufgabe ist es, unsere Kunden dabei zu unter- stützen.« Deshalb findet man Oerlikon in vielen Produkten, die Menschen tagtäglich benutzen. der ganzen Welt und Unternehmen wie GE Additive oder Boeing. Und auch das Schlusswort passte dazu: »Niemand ist perfekt, ein Team aber kann es sein. Ich denke, Oerlikon ist als Team nahe dran an Perfektion.« Für Süß ist Innovation kein Allein- gang. Er betonte die Bedeutung von Kooperationen mit Universitäten auf Hier finden Sie das Video zum Event: www.oerlikon.com/stories/de/ innovation-ist-in-unserer-dna

32 News 1 AN IHRER SEITE Noch näher bei unseren Kunden 1 3 2 NEUES BESCHICHTUNGSZENTRUM IN BIELEFELD MEHR EFFIZIENZ. MEHR KNOW-HOW. MEHR ZUKUNFT. Von Gerhard Waldherr Das neue Beschichtungswerk von Oerlikon Balzers in Bielefeld ist Europas größtes Zentrum seiner Art. Hier können Kunden noch umfassender, effizienter und schneller betreut werden. Natürlich ist es passiert. Man wird ja gerne darauf angesprochen, wenn man in Ostwestfalen zu Besuch ist. Es gibt Comics, Bücher und Filme darüber. Sogar im Theater kam die Sache zur Aufführung. Die These: Bielefeld gibt es nicht. Und so war es wenig überraschend, dass die soge- nannte Bielefeld verschwörung auch bei Oerlikon Balzers zur Sprache kam. Nicht irritieren lassen, hieß es allerdings zur Begrüßung, das Ganze sei lediglich das Ergebnis eines Partyscherzes. Nicht nur Bielefeld gibt es, sondern am Rande der eingebürgerten Gemeinde Altenhagen auch das Gewerbegebiet Hellfeld. Dort eröffnete Oerlikon Balzers Mitte April ein neues Werkzeug- Beschichtungswerk, mit 6 000 Quad- ratmetern Fläche das größte Europas. 200 Gäste waren gekommen, Kunden aus allen Branchen, dazu Vertreter von Politik und Presse. Für Oberbürger- meister Pit Clausen eine willkommene Gelegenheit, Bielefeld zu präsentieren. 150 000 sozialversicherungspﬂ ichtig Beschäftigte. 65 000 Einpendler. Wirtschaftliches Zentrum der Region Ostwestfalen-Lippe (OWL). Und dazu, so Clausen, passe Oerlikons Balzers’ neues Kundenzentrum bestens: »Was richtig Neues, Innovatives, Nachhaltiges.« Erfolgsfaktoren Marc Desrayaud, Leiter der Business Unit Balzers Industrial Solutions, hatte zuvor schon erläutert, dass die Stadt und die Region ein wichtiger Grund waren für die Entscheidung, die bisherigen Standorte Hildesheim, Spenge und Herford in einem nord- deutschen Zentrum zusammenzufas- sen. Bielefeld liegt geografisch genau zwischen diesen drei Orten. OWL ist zudem die Heimat bekannter deut- scher Unternehmen wie Bertelsmann, Miele, Dr. Oetker, Seidensticker, Schüco oder Wincor Nixdorf. Das bringt eine solide Infrastruktur und gut ausgebildetes Personal mit sich. Desrayaud: »Alles wichtige Faktoren, um erfolgreich operieren zu können.« BEYOND SURFACES 02|2018

33 »Wir werden bereits 2018 das Auftragsvolumen erreichen, das eigentlich für 2020 angestrebt war.« Hendrik Alfter Geschäftsführer Oerlikon Balzers Deutschland In Deutschland könne Oerlikon Balzers »neue Prozesse optimieren und ent- wickeln, die wir dann auf alle anderen Standorte übertragen.« Mit anderen Worten: Was in Bielefeld funktioniert, geht hinaus in die Welt. Gerade international operierende Kunden schätzen, dass sie sich auf die Qualität und individuelle Kundenbetreuung von Oerlikon Balzers auf allen Kontinenten verlassen können. »Wir wollen immer und überall unseren Kunden glücklich machen«, sagte Alfter. »Wenn ich mei- nen Kunden glücklich mache, mache ich auch mein Management glücklich.« Wie eng die Zusammenarbeit zwi- schen Oerlikon Balzers, der Industrie und den Kunden ist, zeigte sich bei den über 20 Vorträgen der beiden Tage. Es ging darin um E-Mobilität, Stahl, Kunststoff und additive Ferti- gung, über die Andreas Berkau von Oerlikon AM, referierte. Alles Anwen- dungen, bei denen Beschichtungen von Oerlikon Balzers eingesetzt werden. Alessandra Doëll, Leiterin Kommunikation, dazu scherzhaft: »Wenn überall da, wo Oerlikon Balzers Schichten beteiligt sind, unser Logo drauf wäre – die Welt wäre rot.« Zum Abschluss durften die Besucher das Innenleben des neuen Werks begutachten. Auf grauen Böden mit gelben Markierungen für die Sicherheitswege ging es über Waren- annahme, Reinigungs-, Polier- und den Chargierbereich zu den Beschich- tungsanlagen. Beeindruckend dabei die stringente Strukturierung und Organisation des Arbeitsablaufes, unterstützt von einem hochmodernen, automatisierten Flurfördersystem. Desrayaud: »Bielefeld ist ein Pilotwerk und damit quasi ein Leuchtturm. Alles, was wir in Bielefeld erreichen, wird künftig in die Oerlikon Balzers Kundenzentren auf der ganzen Welt einfließen.« Angebot an umfangreichem Technologieportfolio Bielefeld ist das 108. Beschichtungs- zentrum von Oerlikon Balzers weltweit und das modernste seiner Art. »Hier können wir ein umfangreiches Techno- logie- und Produktportfolio anbieten«, so Desrayaud, »das schließt alle notwendigen Anlagen und innovativste Technologie ein, womit wir die Liefer- zeiten deutlich reduzieren können.« Das trifft natürlich auch auf Oerlikon Balzers S3p-Technologie (Scalable Pulsed Power Plasma) mit der Produktfamilie BALIQ zu, die verschleißfeste, extrem glatte und dichte Schichten garantiert. In Bielefeld ist zudem BALIQ UNIQUE, erhältlich in 29 verschiedenen Farben, für den Kunden verfügbar. Das Motto der Eröffnungsfeier lautete passender- weise: »Mehr Efﬁ zienz. Mehr Know- how. Mehr Zukunft.« Das Werk Bielefeld hat seinen Betrieb bereits im Winter 2017 aufgenommen. Weshalb Hendrik Alfter, Geschäfts- führer Oerlikon Balzers Deutschland, bereits ein erstes Fazit ziehen konnte. »Wir werden«, sagte Alfter, »bereits 2018 das Auftragsvolumen erreichen, das eigentlich für 2020 angestrebt war.« Das liegt auch daran, dass deutsche Werkzeughersteller Konjunktur haben und weiter zu den Weltmarktführern gehören. Enge Zusammenarbeit mit Kunden am Innovationsstandort »Deutschland«, so Marc Desrayaud, »ist Innovationsstandort und damit Kernland unserer Geschäftsstrategie.«

34 News 1 2 Verstärkte Präsenz in Malaysia Neues Beschichtungszentrum feierlich eröffnet Im Rahmen einer großen Eröffnungszeremonie mit zahlreichen Ehrengästen und Kunden hat Oerlikon Balzers im März das neue Beschich- tungszentrum in Johor (Malaysia) eröffnet. Dort wurden zwei bestehende Servicezentren zugunsten eines neuen modernen Kundenzen- trums mit einer bedeutend größeren Produk- tionsfläche zusammengelegt. Auch wurde in Anlagen neuester Technologie investiert, um die Anforderungen der Kunden aus den Branchen Automobil, Luftfahrt, Medizin und Maschinen- bau noch besser zu erfüllen. »Dafür haben wir unser Team mit Experten verstärkt. So können wir mit dem Beschichtungszentrum in Johor Bahru das Serviceangebot für Geschäftskunden aus Malaysia und Singapur noch weiter aus- bauen«, unterstreicht Marc Desrayaud, Head of Business Unit Balzers Industrial Solutions. Eröffnungsfeier des neuen Zentrums in Johor, Malaysia. BEYOND SURFACES 02|2018 3 2 3 10 Jahre Wachstum und eine Werkseröffnung in Indien Oerlikons Business Line Friction Systems hat im Rahmen ihres Zehn-Jahr-Jubiläums in Chennai (Indien) im März ein neues Werk eröff- net. Als international führender Hersteller von innovativen Getriebesynchronisatoren, Hoch- leistungs-Carbon-Reibbelägen und Getriebe- komponenten wuchs der Bereich in den vergangenen 10 Jahren stark an, sodass eine größere Produktionsfläche benötigt wurde. Mit dem neuen Werk hat sich diese mehr als ver- doppelt. Neben den benötigten Anlagen für die Carbon-Beschichtung von Getriebebauteilen findet dort auch die Infrastruktur für innovative Engineering-Services Platz. »So stellen wir sicher, dass unsere Kunden auch weiterhin qualitativ erstklassige Produkte erhalten und neben zahlreichen anderen Vorzügen von mehr Leistung und Komfort sowie geringeren Kosten profitieren«, so Dietmar Köster, Head of Frictions Systems.

36 Technologie & Innovation »Wir wurden überaus herzlich willkommen geheißen und haben uns in den besten Händen gefühlt. Wir schät- zen all die Unterstützung, die wir von Oerlikon bekommen, sehr.« Scott Cousland Process Engineer, Cosworth Ein ›Trainer aus Leidenschaft‹, das ist Peter Ambühl, Training Manager bei Oerlikon Metco. Schon bei der ersten Begegnung spürt man seine Offenheit und die Freude, die er im Umgang mit Menschen hat: »Kontakt mit Kunden, das ist einfach mein Ding!« erzählt er uns lachend. Was treibt ihn an, fragen wir. »Ich liebe Technologien genauso wie den Kontakt zu Menschen. Und ich gebe mein Wissen, meine Erfahrung gerne weiter. Diese Leidenschaften kann ich in meinem Job verbinden«, strahlt Peter Ambühl. Als Trainer hat er seine Berufung gefunden. Wissen vertiefen Das Trainingsangebot bei Oerlikon Metco konzentriert sich auf Themen rund um das Beschichten und Reparieren von Oberflächen, wobei je nach Bedarf verschiedene Schwerpunkte gesetzt werden. Geschult werden die unter- schiedlichen Technologien, Produkte und Anwendungen nach dem Konzept »warum beschichte ich etwas, wie tue ich das und was brauche ich dazu – aber ebenso konkret die Bedienung, Wartung und Instandhaltung von Beschichtungs- anlagen«, zählt der Maschinenbauinge- nieur Ambühl auf. Immer wieder gefragt seien auch Themen, die das Metallurgie- labor betreffen, wie die Prüfung oder das Beurteilen von Spritzschichten. Individuelles Kursangebot Trainings bei Oerlikon Metco sind ganz speziell auf die Kundenwünsche angepasst. Für die einen zählen betriebswirtschaftliche Argumente, z. B. wie sich Prozessabläufe effizienter gestalten lassen. Andere wollen sich auf die Funktionalität oder die Qualität der Schicht konzentrieren. Und für wieder andere zählt, wie man die Lebenszeit von Komponenten verlängern kann. Darauf gehen Peter Ambühl und sein Team schließlich explizit ein. »Im Grunde ist es ganz einfach: Unser Ziel ist es, das Wissen unserer Kunden zu vertiefen und ihnen in Verbindung mit unseren Produkten und Dienstleistungen zu mehr Erfolg zu verhelfen.« So bescheiden

klingt das, wenn man Peter Ambühl nach seinem Anliegen, ja, seiner Passion, fragt. Ihm ist es deshalb wichtig, dass im Schulungsraum viel Interaktion entsteht: »Dialog statt Monolog heißt meine Devise. Da kann ich auf die Menschen eingehen, dann blühe ich auf«, freut sich der Trainingsleiter. Das sei doch eine ideale Voraussetzung, wenn man bedenke, dass ein Training besonders motivierend sei, wenn es Spaß mache. »Die Teilnehmenden können nur lernen, wenn sie sich wohl fühlen«, meint er augenzwinkernd. Lob motiviert Bei Oerlikon Metco gibt es kein Vollzeit-Trainerteam. Vielmehr werden für die einzelnen Schulungsthemen interne Experten gewonnen, die ihr Wissen täglich praktisch anwenden. »Darum empfehlen wir unseren Kunden, dass sie zu uns nach Wohlen kommen. Hier stehen uns auch die Beschichtungsanlagen zur Verfügung, mit denen wir experimentieren oder sogar mal absichtlich ›schlechte‹ Schichten herstellen können. Für die Kursteilnehmenden ist das spannend und sehr lehrreich. So wecken wir das Prozessverständnis, motivieren sie und spornen sie an. Das ist für mich der Schlüssel zum Lernerfolg. Natürlich besuchen wir auf Wunsch unsere Kunden zu Schulungszwecken auch vor Ort.« Eine große Motivation von Peter Ambühl sind die positiven Rückmel- dungen von den Kursteilnehmern, die er immer wieder erhält. Und wenn ihm wie vor Kurzem ein Teilnehmer bestätigt, dass er »seit seiner Doktor- arbeit nicht mehr in so kurzer Zeit so viel dazugelernt habe«, dann ist sich Peter Ambühl ganz sicher, dass er am richtigen Platz ist. Schlüssel zum Erfolg Doch warum sollte ein Unternehmen in die Ausbildung seiner Mitarbeiten- 37 »Ich glaube, ich habe seit meiner Doktor arbeit nicht mehr in so kurzer Zeit so viel dazugelernt.« Dr. Ing. Goetz G. Feldmann, Rolls-Royce Deutschland den investieren? Auf diese Frage hat den investieren? Auf diese Frage hat den investieren? Auf diese Frage hat Ambühl eine ebenso einfache wie Ambühl eine ebenso einfache wie einleuchtende Antwort parat: »Gut einleuchtende Antwort parat: »Gut ausgebildete Mitarbeitende sind der ausgebildete Mitarbeitende sind der ausgebildete Mitarbeitende sind der Schlüssel zum wirtschaftlichen Erfolg Schlüssel zum wirtschaftlichen Erfolg Schlüssel zum wirtschaftlichen Erfolg eines Unternehmens. Denn effiziente eines Unternehmens. Denn effiziente eines Unternehmens. Denn effiziente Prozesse sind nur möglich, wenn Prozesse sind nur möglich, wenn die Personen an den verschiedenen die Personen an den verschiedenen die Personen an den verschiedenen Stellen gezielt Verbesserungen Stellen gezielt Verbesserungen herbeiführen können.« Und dazu herbeiführen können.« Und dazu gehöre das nötige Wissen, damit gehöre das nötige Wissen, damit würden Betriebskosten gesenkt und würden Betriebskosten gesenkt und außerdem die Betriebssicherheit außerdem die Betriebssicherheit erhöht. So gesehen rechne sich eben erhöht. So gesehen rechne sich eben jede Investition in die Ausbildung der jede Investition in die Ausbildung der Mitarbeitenden. Dessen ist sich Peter Mitarbeitenden. Dessen ist sich Peter Ambühl sicher. Ambühl sicher. Immer neue Ziele Immer neue Ziele ›Stillstand ist Rückschritt‹ ist wohl ein ›Stillstand ist Rückschritt‹ ist wohl ein weiteres Motto von Peter Ambühl. weiteres Motto von Peter Ambühl. Deshalb steht – neben Videos – auch Deshalb steht – neben Videos – auch ›e-Learning‹ ganz oben auf seiner ›e-Learning‹ ganz oben auf seiner Wunschliste. Hierfür entwickelte er Wunschliste. Hierfür entwickelte er ein eigenes Tool, das intern bereits ein eigenes Tool, das intern bereits genutzt wird. genutzt wird. Wie gelingt das? Seine Antwort folgt rasch: »Ich kann mir beruflich gesehen wirklich nichts Erfüllenderes vorstel- len. Und ich habe mir immer gesagt, dass ich erst dann aufhören werde, Trainer zu sein, wenn ich selbst nichts mehr dazu lernen kann.« Nächstes Jahr feiert er sein dreißigjähriges Dienstjubiläum bei Oerlikon Metco. Die Trainings von Oerlikon Metco umfassen maßgeschneiderte Kurs- inhalte, die optimal an die speziellen Bedürfnisse und das Fachwissen der Teilnehmenden angepasst sind. Sie verbinden theoretisches Training mit praxisorientierten Schulungen an den entsprechenden Beschichtungs anlagen in Wohlen oder beim Kunden. Er sprudelt nur so vor Ideen, wie man Er sprudelt nur so vor Ideen, wie man das Trainingsangebot ausbauen und das Trainingsangebot ausbauen und weiter professionalisieren könnte, ist weiter professionalisieren könnte, ist energiegeladen und hochmotiviert. energiegeladen und hochmotiviert. Haben Sie Interesse an einem Training? Hier erfahren Sie mehr! www.oerlikon.com/ metco/schulung BEYOND SURFACES 02|2018

38 Lösungen EINE FLASCHE, DIE JEDER KENNT Limonade, Fruchtsäfte und Mineralwasser – all das ist in PET-Flaschen praktisch und leicht verpackt. Sind die Flaschen leer, werden sie entsorgt und entweder recycelt oder mit dem Restmüll verbrannt. Ihr Einsatz ist zweck- mäßig, ihre Herstellung jedoch komplex und anspruchs- voll. BALINIT-Beschichtungen von Oerlikon Balzers schaffen die Voraussetzung für eine effiziente Produktion. Vor rund 30 Jahren begann der Sieges- zug der PET-Flasche. Ihren Namen erhielt sie von Polyethylenterephtalat, aus dem sie hergestellt wird. Dessen Formbarkeit ist schließlich Voraus- setzung für den zweistufigen Produk- tionsprozess. Dabei wird zuerst ein Rohling – ein sogenannter »Preform« – hergestellt. Im zweiten Schritt wird dieser Rohling in eine Produktions- maschine eingebracht und zur Flasche aufgeblasen (Streckblasverfahren). PET-Flaschen gehören heute zum Alltagsbild. Wie vieles andere im Kon- sumgüterbereich unterliegen jedoch auch sie einem hohen Kostendruck. Ihre Produktion muss deshalb so effizient wie möglich gelingen, ihr Recycling so konsequent wie möglich, bspw. durch ein Pfandsystem. Schnelle Zykluszeiten als Erfolgsfaktor Machbar ist dies nur durch den Einsatz äußert komplexer Werkzeugtechno- logien. Die MHT Mold & Hotrunner Technology AG ist Spezialistin für Werkzeuge, die zur Herstellung von PET- Preforms verwendet werden. Schnelle Zykluszeiten und hohe Ausbringungs- mengen – darauf kommt es an. In einem Produktionsschritt, der gerade einmal fünf Sekunden dauert, werden mit ihren Werkzeugen immerhin bis zu 192 Pre- forms für PET-Flaschen hergestellt.

39 Das international agierende Unterneh- men beliefert mit seinen Produkten Hersteller von Getränke verpackungen sowie Behältnissen für die Lebens mittel- und Pharmaindustrie. Für diese Kunden bedeuten schon um Sekunden bruchteile geringere Zykluszeiten signifikante Kostenvor- teile in der Massenproduktion. Darum konzipiert MHT seine Werkzeug- Designs und -Teile mit besonderem Blick auf einen möglichst effizienten Betrieb und für schnellstmögliche Fertigungsprozesse. Beschichtungs- technologien von Oerlikon Balzers haben daran maßgeblichen Anteil. »Unbeschichtete Kerne sind längst keine Option mehr für uns. Die Verbesserung der Fertigungs- qualität ist absolut eklatant«, betont Klaus Wegmann, Betriebsleiter bei MHT. Nicht zuletzt steigern die verschleißsenkenden Schichten in der Massenfertigung die Standzeiten der Werkzeuge. »Damit holen wir bei diesen Anwendungen das Opti- mum heraus – ein Ergebnis von gut 20 Jahren bester Zusammenarbeit mit Oerlikon Balzers«, resümiert Christian Wagner, Vorstand bei MHT. Die richtige Beschichtung: Resis- tent gegen extreme Belastungen Millionenfach wird der Produktionspro- zess mit Einspritzdrucken von 500 bis 1 000 bar durchgeführt. Die Werkzeuge sind dementsprechend belastet. Die zentralen Bauteile für die Formung der Preform-Kontur sind der Kern, welcher die Innenkontur ausbildet, und der Neckring. Diese Komponente formt den Flaschenhals des Preforms inklusive des Gewindes für den Schraubverschluss aus. Hier kommen Haben stets Best Practice im Blick: Christian Wagner, Vorstand MHT, (links) und Michael Bilo von Oerlikon Balzers »Unbeschichtete Kerne sind längst keine Option mehr für uns. Die Verbesserung der Fertigungsqualität ist absolut eklatant.« Klaus Wegmann Betriebsleiter, MHT Schwarz und stark: BALINIT DYLYN bietet besten Verschleiß- und Korrosionsschutz sowie eine äußerst glatte Oberfläche auf dem zweigeteilten Neckring. BEYOND SURFACES 01|2018

Spritzgießwerkzeuge von MHT sehen nicht nur nach Hightech aus, ihr Design ermöglicht auch höchste Produktivität. 40 Lösungen die Vorzüge von BALINIT DYLYN zum Tragen: Die siliziumdotierte DLC- Schicht (Diamond Like Carbon) bietet im Spritzguss besten Verschleiß- und Korrosionsschutz sowie eine äußerst glatte Oberfläche. Damit sorgt sie auf dem Neckring für ein reibungs- ärmeres, besseres Zusammenspiel der Teile und erleichtert die Reinigung und Entfernung von Ablagerungen oder Abscheidungen, die etwa durch den zunehmenden Einsatz von Additiven im Kunststoff entstehen. Bei High-End-Anforderungen kommt auch bei den Kernen BALINIT DYLYN zum Einsatz. Standard mäßig werden diese jedoch mit einer Titan nitrid- Beschichtung – BALINIT A – versehen. Diese Beschichtung verbessert das Abstreifverhalten des Preforms, schützt die besondere Mikrostruktur des Bauteils und widersteht der zuwei- len hohen mechanischen Belastung bei der Reinigung ohne Probleme. Erfahren Sie mehr über unsere BALINIT-Schichten: www.oerlikon.com/balinit MHT wurde 1996 gegründet und fertigt hochpräzise Spritzgieß- werkzeuge und Heißkanäle für die Verpackungsindustrie. Zur Her- stellung von PET-Preforms liefert das Unternehmen Werkzeuge bis 192 Kavitäten für alle namhaften Maschinentypen. 140 Beschäftigte arbeiten am Hauptsitz nahe Frankfurt (D) und an Standorten in den USA, Brasilien und China. www.mht-ag.de BEYOND SURFACES 02|2018

News 41 FASZINATION TECHNIK NACHT DER WISSENSCHAFT AN DER TH BINGEN Ah! Oh! Zisch! Bumm! Roar! Wissenschaften wecken Emotionen! Mit metergroßen Wirbelringen aus Rauch, die durch den Raum fliegen, wie von einem Zigaretten paffenden Titanen ausgestoßen. Mit einem Renn- simulator, in dem das Formel-1-Tempo buchstäblich unter die Haut geht. Aber auch mit faszinierenden künstlichen Welten in 3D durch die Virtual- oder Mixed-Reality-Brille. Was Physik und Technik alles können, das erlebten 4 000 Besucher bei der vierten Nacht der Wissenschaft an der Technischen Hochschule Bingen (Deutschland) im vergangenen Oktober. Der Anlass wurde zu einem eigentlichen Fest der entfesselten Experimente und Spektakel – und Oerlikon Balzers war dabei Sponsor. Oerlikon ist es ein großes Anliegen, Forschung und Technik gerade Jugendlichen und jungen Erwachsenen näherzubringen, um ihr Interesse für eine technisch-naturwissenschaftliche Berufsrichtung zu wecken. Denn was kann spannender sein, als mit mikrometerdünnen Hightech-Schichten zu arbeiten, die härter sind als Stahl, die Werkzeuge standfester machen, die helfen den Treibstoffverbrauch von Fahr- und Flugzeugen zu senken, die Schweizer Uhren länger präzise laufen lassen und die medizinische Implantate sicherer und besser machen? BALIFOR DIE INTELLIGENTE LÖSUNG FÜR HOCHLEISTUNGS- ANWENDUNGEN IN DER AUTOMOBILINDUSTRIE Die Automobilindustrie geht tech- nologisch ständig an die Grenzen, um ihren Kunden noch leichtere, schnellere, umweltfreundlichere und zuverlässigere Fahrzeuge anzubieten. Die Zusammenarbeit mit Partnern und Zulieferen wie Oerlikon ist dabei essenziell, um auch von deren Know-how profitieren zu können und die spezifisch beste Lösung zu entwickeln. Mit der Schichtfamilie BALIFOR setzt Oerlikon Balzers neue Standards für die Automobilindustrie. Sie umfasst das komplette Beschichtungsportfolio für Fahrzeugkomponenten: von DLC über MoN bis hin zu ta-C Lösungen. BALIFOR M: Molybdän-Nitrid-Beschichtung Wenn stabile Bedingungen bei Reibungskontakten unter Belastungen bei hohen Temperaturen (bis zu 800 °C) benötigt werden, garantiert BALIFOR M den besten Schutz beider Reibpartner. Die hervor- ragende Verträglichkeit mit Schmiermitteln und Zusatzstoffen ist einer der Haupt- vorteile von BALIFOR M – die ideale Alternative, wenn Beschichtungen auf Kohlenstoffbasis thermischem Abbau ausgesetzt sind bzw. nicht zusam- men mit Schmiermitteln verwendet werden können. BALIFOR T: Die ta-C-Lösung (tetra-amorphe Kohlenstoffe) für hohe Umgebungstemperaturen Bei einigen Anwendungen stoßen herkömmliche Beschichtungen an ihre Grenzen, zum Beispiel bei Betriebs- temperaturen über 350 °C, gelegentli- chem Trockenlauf und bei Unverträg- lichkeit von aggressiven Zusatzstoffen (z. B. hochkonzentriertem MoDTC). BALIFOR T ist die optimale ta-C Beschichtungslösung, wenn DLC- Beschichtungen den Anforderungen nicht mehr gerecht werden. Erfahren Sie mehr über BALIFOR: www.oerlikon.com/balzers/balifor BEYOND SURFACES 02|2018

42 Technologie & Innovation AUDIT HEISST TRAINING Um Beschichtungsanlagen möglichst effizient einsetzen zu können, braucht es Erfahrung. Von dieser kann man in einem technischen Training von Oerlikon Balzers profitieren. Interessanterweise wird hier der Bereich Training durch den Bereich Operations Audit komplementiert. Garnat Christophers, Leiter des Bereichs Operations Audit und Training, und Trainer Walter Stähli erklären das Angebot und die Hintergründe dieses kombinierten Leistungsangebots. Bei Oerlikon Balzers ist der Begriff des Audits positiv konnotiert: er ist Ausdruck des Bestrebens, in allen Kundenzentren weltweit den Kunden denselben Service und dieselbe Qualität zu bieten. Deshalb ist Trai- ning auch immer der unterstützende Teil des jährlichen Audits der über 100 Zentren in der ganzen Welt – und wird gemeinsam durchgeführt von einem Trainer der Abteilung ›Training und Audit‹ sowie einem von zehn Auditoren, die in ihrem beruf- lichen Alltag Produktionsleiter in einem der anderen Oerlikon Balzers Kundenzentren auf der Welt sind. Standards sicherstellen Bevor Garnat Christophers die Leitung dieses Bereichs übernahm, war er fast zwanzig Jahre lang Pro- duktionsleiter des Kundenzentrums »Beim Audit ﬁ ndet ein Know-How-Transfer zwischen den Standorten statt und jeder kann so vom anderen lernen.« Garnat Christophers Leiter Operations Audit und Training, Oerlikon Balzers der Oerlikon Balzers Coating UK Ltd. in Milton Keynes in Großbritannien. Und zusammen mit dem Trainer Wal- ter Stähli hat er viele Audits durch- geführt: »Wir wollen unsere Audits nicht als Kontrolle, sondern als Hilfe verstanden wissen. Deshalb ist das Teil der Weiterqualifikation der Standorte im Sinne eines Trainings.« Natürlich ist es auch Aufgabe des Audits, Defizite aufzuspüren. »Inner- halb eines definierten Zeitraums sind die Zentren dann aufgefordert, die geforderten Verbesserungen umzusetzen«, beschreibt der Teamleiter. »In Verbindung mit dem im Rahmen des Audits ›mitgeliefer- ten‹, individuellen Training an der jeweiligen Anlage gelingt dies aber sehr rasch. Vor allem deshalb, weil so ganz unmittelbar ein Know-how- Transfer von den anderen Stand- orten stattfinden und jeder vom anderen lernen kann«, bestätigt Garnat Christophers.

43 »Training, wie wir es verstehen, ist schon sehr persönlich – und das ist wirklich spannend.« Walter Stähli Technischer Trainer, Oerlikon Balzers Viel Erfahrung Walter Stähli ist ein Mann mit viel Erfahrung: Er machte bereits seine Lehre als Elektromechaniker bei Oerlikon Balzers und war danach viele Jahre als Servicetechniker auf der ganzen Welt unterwegs. Es gibt wohl kaum eine Oerlikon Balzers Beschichtungsanlage, die er nicht aufgebaut oder irgendwann einmal als Techniker oder inzwischen als Technischer Trainer besucht hat. Und Walter Stähli liebt es, seine Erfahrungen weiterzugeben. Vor acht Jahren hat er deshalb in diese Abteilung gewechselt, »weil der Job neue Herausforderungen mit sich brachte und einfach noch vielseitiger ist als der Technische Service.« Etwa eine Woche nachdem eine neue Anlage ausgeliefert und in Betrieb genommen wurde, kommen Walter Stähli oder einer seiner Teamkollegen zum Training vor Ort. »Das ist der Standard bei uns«, wie er berichtet. Rund zehn Tage dauert eine solche Einschulung. »Primär geht es darum, dass unsere Kunden lernen, wie man die Anlage korrekt bedient, und wie der Anlagenunterhalt und eine Wartung richtig ausgeführt werden«, beschreibt Walter Stähli seine Aufgaben. Das Training vor Ort bietet aber auch genügend Freiraum, auf individuelle Fragen und Anwendungen einzugehen. »Training, wie wir es verstehen, ist schon sehr persönlich – und das ist wirklich spannend. Und hält mich auf Trab«, wie er schmunzelnd erklärt, »denn jährlich kommen mindestens ein oder zwei neue Anlagentypen zu unserem Programm hinzu.« Mehr Wert Ob als Auditor oder als Trainer, Garnat Christophers und Walter Stähli haben stets den Gesamt- prozess, also die Beschichtung mit den vor- und nachgelagerten Produktionsschritten im Blick. Darin sehen sie einen echten Mehrwert für ihre Kunden: »Inbegriff der Qualität ist selbstverständlich die Beschich- tungsgüte, das steht außer Frage«, lässt der Teamleiter keinen Zweifel am Kern der Aufgabe des Trainers. »Qualität heißt aber auch, diese effizient zu erreichen, Ausschuss zu vermeiden, die Produktivität zu maximieren. Und damit sowohl öko- logisch wie ökonomisch alles richtig zu machen.« Und eben deshalb ist ein Training eine gute Investition. Optimale Verfügbarkeit und Mehr- wert durch umfassendes Know-how Mit maßgeschneiderten Trainings- programmen hält Oerlikon Balzers Ihr Know-how auf einem guten Stand. Interessiert? Mehr erfahren Sie hier: www.oerlikon.com/ balzers/after-sales BEYOND SURFACES 02|2018

44 Gemeinsam STÄRKER STÄRKER Oerlikon erweitert ihr Portfolio mit vielversprechenden Oberﬂ ächentechno- logien und baut Kompetenz und Präsenz in der additiven Fertigung aus. KONSEQUENTER AUSBAU OERLIKON ÜBERNIMMT FINNISCHEN OBERFLÄCHEN-SPEZIALISTEN Vorne: Jukka Kolehmainen, DIARC Technology Oy, und Jochen Weyandt, Oerlikon, nach Vertragsunterzeichnung. DIARC Technology Oy ist ein ﬁ nnischer Anbieter von Oberﬂ ächentechnologien und -dienstleistungen. Mit dem im Januar 2018 unterzeichneten Über- nahmevertrag gehört das Unternehmen zur Marke Oerlikon Balzers und erweitert die Technologiepalette für die Automobil- und Präzisionsbauteilindustrie sowie das Portfolio an Oberﬂ ächenbehandlungen. Wie Oerlikon Balzers entwickelt DIARC Dünnﬁ lm- Beschichtungen, welche die Leistungsfähigkeit und Verschleißfestigkeit von Werkzeugen und Präzisionsbau- teilen verbessern. So beliefert das Unternehmen seine Kunden mit ta-C-strukturierten amorphen Diamant-, funktionellen Kohlenstoff- und Metall-Nanokomposit- Dünnﬁ lmbeschichtungen, sowie ultradichten Metallnitrid- und Metalloxidbeschichtungen bei einer sehr niedrigen Beschichtungstemperatur von weniger als 100 °C. »Als hochspezialisiertes Dienstleistungsunternehmen ergänzt DIARC unser Angebot an ta-C-Lösungen für den Automobilmarkt und wird unsere Position in Skandinavien stärken«, zeigt sich Jochen Weyandt, Head of Business Unit Automotive Solutions bei Oerlikon, überzeugt.

News 45 EIN STARKES TEAM BOEING UND OERLIKON ENTWICKELN GEMEINSAM 3D-DRUCK WEITER Oerlikon und Boeing gehen eine fünfjährige Forschungszusammenarbeit ein. Ziel ist es, sowohl Standardprodukte als auch einen Standardprozess für die additive Fertigung mit Titanpulver zu entwickeln. Die daraus entste- henden Bauteile sollen alle regulatorischen Anforderungen erfüllen, Zuverlässigkeits- standards entsprechen und für den Flug- verkehr zugelassen sein. »Damit werden wir den Einsatz von additiven Fertigungsverfahren vor allem in der Luft- und Raumfahrt vorantrei- ben«, so Dr. Roland Fischer, CEO des Oerlikon Konzerns. Seit 1997 gehört Boeing zu den Pionieren beim Einsatz von 3D-gedruckten Bauteilen. Mehr als 50 000 Komponenten, die mit additiven Fertigungsverfahren hergestellt wurden, sind bereits heute in deren Luft- und Raumfahrtprogramm im Einsatz. ADDITIVE FERTIGUNG: EXPANSION NACH CHINA ZUSAMMENARBEIT MIT FARSOON TECHNOLOGIES Gemeinsam mit Farsoon Technologies hat Oerlikon den Grundstein für eine langjährige Partnerschaft gelegt. Farsoon ist ein Hersteller von Anlagen zur additiven Fertigung (AM) in China. Zukünftig wird Oerlikon das Unternehmen mit Metallpulver beliefern. Das Ziel der Zusammenarbeit ist es, die Industrialisierung von additver Fertigung in China voranzutreiben, indem Kunden eine kombinierte Lösung aus Hardware und zertiﬁ zierten Metallpulvern angeboten wird. So kann die Anwendung von AM in der Luftfahrt, der Stromerzeugung, im Werk- zeugbau und der Automobilindustrie gefördert werden. Auch sollen Forschungs- und Entwicklungsprojekte für Anwendungen im chinesischen Markt gemeinsam umgesetzt werden. »Wir freuen uns auf die Zusammen- arbeit mit einem Unternehmen, das für seine hervor- ragenden und hochwertigen Metallpulver bekannt ist. Unsere Kunden werden von der ausgezeichneten Materialqualität proﬁ tieren«, zeigt sich Dr. Xiaoshu Xu, Gründer von Farsoon, überzeugt. Dr. Xiaoshu Xu, Gründer von Farsoon Technologies BEYOND SURFACES 02|2018 BEYOND SURFACES 02|2018

47 » D u r c h b e s c h i c h t e t e D ü s e n t r i e b w e r k e l a s s e n s i c h w e l t w e i t p r o S t u n d e e i n e M i l l i o n L i t e r T r e i b s t o f f e i n s p a r e n . « Präzisionskomponenten sind Bauteile, die in einem meist mechanisch oder thermisch anspruchsvollen Umfeld spezielle Aufgaben erfüllen müssen. In der Medizintechnik beispielsweise reduzieren besondere Oberﬂ ächen das Bakterienwachstum auf ein Minimum. In Flugzeugturbinen arbeiten Verdichterschaufeln ihr Leben lang unter extrems- ten Bedingungen. Und Ventile in der Erdölförde- rung müssen, auch wenn sie über Jahre nicht gebraucht werden, im entscheidenden Moment einwandfrei funktionieren. »Durch Beschichtungen kann die Lebenszeit von Bauteilen verlängert werden und Wartungsaufwände und Rohstoffver- bräuche werden reduziert. Manche Funktionen werden sogar erst durch die Beschichtung möglich gemacht«, so Dr. Andreas Ehrbar-Reiter, Global Head of Marketing and Sales Precision Components bei Oerlikon Balzers. Die ›richtige‹ Oberfläche Die Ergebnisse, die sich durch eine Beschichtung erreichen lassen, sind beeindruckend, wie einige Beispiele zeigen: Die richtige Oberﬂ äche einer Turbinen schaufel erhöht ihre Verschleißbeständig- keit auf das bis zu 25-fache. Mit Korrosionsschutz- beschichtungen an Pipelines werden Wartungs- und Reparaturkosten massiv reduziert. Und durch beschichtete Düsentriebwerke lassen sich weltweit pro Stunde eine Million Liter Treibstoff einsparen. Doch wie kommt man zur ›richtigen‹ Oberﬂ äche? Um für die verschiedenen Anwendungen die jeweils optimale Beschichtung auszuwählen, braucht es Expertise. »Deshalb sehen wir unsere Arbeit ganz nah beim Kunden, wir wollen und können seine Anwendung durchschauen, und verstehen seine Prozesse bis ins Detail«, erklärt Dr. Ehrbar-Reiter. Aus diesem Grund betreuen bei Oerlikon Balzers ausgewiesene Industrie- Experten mit jahrelanger Erfahrung in den jeweiligen Märkten Kunden aus den Schwerpunktbranchen Luftfahrt, Medizintechnik, High End Deco, Motorsport, Öl & Gas, Halbleiter und Energieerzeugung. Aber auch Kunden, die nicht direkt einer dieser Branchen zugeordnet werden können, ﬁ nden bei Oerlikon einen erfahrenen Ansprechpartner. Beschichten mit Erfahrung – und mehr! Damit Präzisionskomponenten ihre Aufgaben optimal erfüllen, wird früh angesetzt: »Wir verstehen unsere Aufgabe nicht einfach als ›Beschichter‹, sondern bieten unser Know-how den Kunden bereits bei der Konzeption ihrer Komponente an. Denn letztlich ist es ja die ›Gesamtfunktion‹ des Bauteils, die zählt«, so Andreas Ehrbar-Reiter. Zudem ist eine der wichtigsten Aufgaben, die es unter anderem in einer Serien- oder BEYOND SURFACES 02|2018

48 Technologie & Innovation Massen produktion zu lösen gilt, die Beschichtung so effizient wie möglich aufzutragen. Dabei muss nicht nur über- legt werden, wie ein möglichst hoher Durchsatz in der Beschichtungsanlage erreicht wird, sondern auch, wie sich Bauteile für den Beschichtungsvorgang in meist eigens dafür geschaffenen Halterungen befestigen lassen. »Unsere Spezialisten-Teams in den Servicezent- ren bringen hier natürlich ihre Erfahrung aus anderen Aufgabenstellungen mit ein. Davon profitieren unsere Kunden. Und wir scheuen uns auch nicht, bislang unbekannte Wege zu gehen«, bestätigt Andreas Ehrbar-Reiter. ›Hidden champions‹ Präzisionskomponenten erfüllen ihre Aufgabe meist dort, wo sie nicht einmal sichtbar sind. Und sie bestechen durch eine Vielfalt, die man sich kaum vorstellen kann. Eine Frage drängt sich auf: Ist es bei all den verschiedenen Branchen, Anforderungen und Bauteilen nicht auch für einen Experten schwer, den Überblick zu behalten? Andreas Ehrbar-Reiter lacht: »Diese Vielfalt und diese Komplexität – das sind gerade jene Faktoren, die den Bereich › Precision Components‹ für mich so interessant machen.« »Wir verstehen unsere Aufgabe nicht einfach als ›Beschichter‹, sondern bieten unser Know-how den Kunden bereits bei der Konzeption ihrer Komponente an.« Dr. Andreas Ehrbar-Reiter Global Head of Marketing and Sales Precision Components, Oerlikon Balzers Mehr als nur Beschichten Jährlich werden bei Oerlikon Balzers mehr als 62 Millionen Kompo- nenten beschichtet. Zugeschnitten auf aktuelle Marktbedürfnisse und individuelle Kundenwünsche werden wegweisende Beschichtungs- lösungen entwickelt. Als einziger Anbieter ist Oerlikon Balzers mit einem dichten Netz von über 100 Kundenzentren in allen bedeutenden Industrie-Regionen in Europa, Amerika und Asien vor Ort vertreten. Lesen Sie mehr zu unseren Services rund ums Beschichten hier: www.oerlikon.com/balzers/beschichtungsservices

49 49 Messetermine Auch in den kommenden Monaten ist Oerlikon wieder auf den wichtigen Fachmessen rund um Oberflächenlösungen und Additive Manufacturing vertreten. Wir freuen uns auf Ihren Besuch! Europa 5.– 6.6. 5.– 7.6. 5.– 7.6. 5.– 7.6. 11.– 15.6. 12.– 15.6. 19.– 20.6. 27.– 28.6. 16.– 22.7. 27.– 30.8. 9.– 13.9. 8.– 10.10. VDI-Fachtagung »Zylinderlaufbahn, Kolben, Pleuel« Baden-Baden, Deutschland Rapid Tech Erfurt, Deutschland Engine Expo Stuttgart, Deutschland Automotive Interior Expo 2018 Stuttgart, Deutschland Eurosatory Paris, Frankreich EPJH Messe Genf, Schweiz 5. Györer Tribologie- und Effizienztagung Györ, Ungarn VDI Tagung Hamburg, Deutschland Farnborough Airshow Farnborough, Vereinigtes Königreich Offshore Northern Seas Exhibition & Conference Stavanger, Norwegen Eurocorr 2018 Krakau, Polen Aachener Kolloquium Fahrzeugtechnik Aachen, Deutschland 5.– 7.11. 13.– 16.11. 5.– 6.12. Amerika 12.– 14.6. 8. Aviation Forum Hamburg, Deutschland FormNext Frankfurt, Deutschland A3TS-Konferenz Thermisches Spritzen und andere Trockenbeschichtungen der Industrie Pau, Frankreich OMTEC Chicago, IL, USA 23.– 25.10. Automotive Interior Expo 2018 Detroit, MI, USA 23.– 25.10. Engine Expo US 6.– 8.11. 4.– 6.12. Novi, MI, USA FABTECH Atlanta, GA, USA POWER-GEN International Orlando, FL, USA 12.– 14.12. PRI Indianapolis, IN, USA Asien 13.– 16.6. INTERMOLD Nagoya 2018 Nagoya, Japan 20.– 22.6. M-Tech Mechanical Components & Materials Technology Expo 2018 Tokio, Japan 14.– 18.10. EURO PM 16.– 18.10. Bilbao, Spanien IZB Wolfsburg, Deutschland 25.– 26.10. HVOF Kolloquium 2018 Erding, Deutschland 16.– 20.9. WORLD PM Peking, China 18.– 20.9. 1.– 4.12. CTI Shanghai, China Automechanika Shanghai, China BEYOND SURFACES 02|2018