Kundenmagazin BEYOND SURFACES 03|2018 Unter Druck: 3D-Druck feiert Einzug in die industrielle Fertigung Revolution an der Oberfläche: Die Zukunft der Beschichtungstechnologie Gemeinsam unschlagbar: MTC2-Partner stellen ihre 3D-Druck-Visionen vor

DER ADDITION GEHÖRT DIE ZUKUNFT Persönlich gesprochen 3 Technisch revolutionäre Innovation, fundamental neues Produktions ver- fahren, komplett neue Wert schöp fungs- kette – drei der unzähligen Attribute, mit denen sich die additive Fertigung (engl. Additive Manufacturing, AM) charakteri- sieren lässt. Wir fragen nicht mehr: Was ist herstellbar? Sondern: Was benötigt die Anwendung? Das ist doch ein radikaler Schnitt. Selbst unsere ›modernen‹ Ferti- gungsverfahren sind immer noch › subtraktiv‹, spanend, Material abtragend. Wenn man so will, Abfall produzierend. AM macht das anders: AM verschwendet nicht, AM baut auf, wie die Natur es uns zeigt. Nicht zuletzt deshalb spricht man bei AM auch von ›Bionic Manufacturing‹. AM setzt das Material dort hin, wo es benötigt wird. Und nur dort. Das spart wertvolle Ressourcen. Und: Mit AM lassen sich Strukturen in nahezu unbegrenzter Komplexität aufbauen, die zudem funktionaler und leichter sind. Auch das spart Ressourcen – Treibstoff im Betrieb einer Flugzeugturbine, beispiels- weise. Dr. Blanka Szost, Leiterin Research & Development im Oerlikon Technology & Innovation Center in Feldkirchen, nimmt uns ab Seite 10 in diesem Heft auf diese Reise mit. Drucker kommt‹. Diesen Artikel lesen Sie ab Seite 26. Aber noch gilt es ein Stück Weg zu gehen. Im Übergang von Forschung und Entwicklung zur Industrialisie- rung müssen wichtige Fragen gelöst werden: Wie stellen wir Stabilität und Traceability über den gesam- ten Prozess sicher? Was sind die nächsten Schritte in der Prozess- standardisierung – und wie erschlie- ßen wir uns damit weitere Potenziale zur Kostenoptimierung? Wie bauen wir das Qualitäts management aus? Dazu muss man die ganze ›Kette‹ verstehen. Und man muss verstehen, wo man sie beeinflussen kann – quasi das ›Engineering‹ des Ur-Materials und das ›Tuning‹ des physikalischen (Druck-)Prozesses. Was wir dazu benötigen, sind gesammelte, ver- lässliche Erfahrungen, die sich nur aus der engen Zusammenarbeit zwischen Endanwender und Hersteller von Material und Drucker gewinnen lassen. Welche Chancen daraus entstehen können, beschreiben ab Seite 18 Mohammad Ehteshami und Jason Oliver von GE Additive, mit der Oerlikon eng kooperiert. Prof. Dr. Michael Süß, Präsident des Verwaltungsrates von Oerlikon, fragt sogar, ob die Zukunft der europäischen Industrie ›aus dem Bei aller Begeisterung stellen wir aber fest, dass AM noch nicht immer die optimale Antwort liefert, beispiels- weise in Bezug auf die Wirtschaftlich- keit der Herstellung oder die Standzeit eines Bauteils. ›Klassische‹ Werkstoffe und Prozesse haben längst nicht aus- gedient. Ganz im Gegenteil, wie uns Professor Thomas Lampke von der TU Chemnitz im Interview ab Seite 6 erzählt. Und gut zu wissen, dass Oerlikon auch hierfür die richtigen Lösungen liefern kann. Florian Mauerer hat in den ver- gangenen dreieinhalb Jahren den Geschäftsbereich Additive Fertigung bei Oerlikon aufgebaut und voran- getrieben. Ohne seine Leidenschaft und ohne sein Engagement wären wir nicht da, wo wir heute mit Stolz stehen dürfen. Zum 1. Oktober habe ich von ihm den Staffelstab übernehmen dürfen. Nun freue ich mich darauf, mit seinem großartigen Team und Ihnen, liebe Leserschaft, fortführen zu dürfen, was er begonnen hat. Lassen Sie uns gemeinsam die Zukunft gestalten. Nun wünschen wir Ihnen viel Lese- spaß mit der neuen Ausgabe von ›BEYOND SURFACES‹. Herzlichst Ihr Sven Hicken Head of Business Unit Additive Manufacturing, Oerlikon BEYOND SURFACES 03|2018

News 25 Gemeinsam stärker Neue Märkte und Partner 30 Der Traum vom Fliegen Farnborough International Airshow 2018 30 Für mehr Turbineneffizienz Neues Beschichtungs zentrum für GE Power 41 News Events 38 2. Münchener Technologiekonferenz Wie Partner schaften die Industri- alisierung von AM vorantreiben 45 Messetermine 18 6 38 IMPRESSUM BEYOND SURFACES ist das Kundenmagazin des Segments Surface Solutions des Oerlikon Konzerns und erscheint zweimal im Jahr. Erscheinungstermin dieser Ausgabe: 5. November 2018 Herausgeber Oerlikon Surface Solutions AG Churerstrasse 120, CH-8808 Pfäffikon www.oerlikon.com/balzers www.oerlikon.com/metco www.oerlikon.com/am Verantwortlich für den Inhalt: Michael Präger, Head of Group Communications and Marketing Redaktion: Anika Köstinger, Content Manager Gestaltung: up! consulting Bildnachweise Bernd Ducke (S. 2); iStock.com (S. 2–3, 14–17, 25, 34–37, 42–45); Jörg Riethausen (S. 1, 7–9); Sigrid Reinichs (S. 10–13); GE Additive (S. 18–21); Linde (S. 34); Bayern Innovativ (S. 35); Siemens (S. 36); TÜV SÜD (S. 37); Robert Gongoll (S. 38–40); alle anderen: Oerlikon Surface Solutions AG beyond.surfaces@oerlikon.com BALINIT, BALITHERM, BALIQ, BALIIFOR, ePD, S3p und SUMEBore sind Marken oder eingetragene Marken von Oerlikon Balzers oder Oerlikon Metco und nicht gesondert gekennzeichnet. Aus dem Fehlen der Kennzeichnung kann nicht geschlossen werden, dass es sich bei einem Begriff oder einem Bild nicht um eine eingetragene Marke handelt. BEYOND SURFACES 03|2018

Werkstoffe müssen mehr leisten, aber vermutlich auch länger halten? Ja, die Standzeiterhöhung ist ein großes Thema, an dem wir im Übrigen gemeinsam mit Oerlikon forschen. Mit immer leistungsfähigeren Systemen, beispielsweise Hochleistungstrieb- werke in der Luftfahrt, gibt es auch immer häufiger thermisch außer- ordentlich belastete Komponenten, wo eine Standzeiterhöhung unabdingbar ist. Das ist zwar heutzutage schon in guter Weise gelungen, wenngleich gerade in solchen Anwendungen die Anforderungen an Leistungsverdich- tung, Langlebigkeit und Robustheit überproportional gestiegen sind. Welche Möglichkeiten zur Standzeiterhöhung bieten sich in diesem Fall an? Eine der Möglichkeiten, dies zu errei- chen, sehen wir in einer kombinierten Oberflächentechnik. Über verschie- dene im Grunde bekannte Verfahren versuchen wir in relativ einfacher, geschickter Weise neue Schicht- morphologien und Schichtstrukturen entstehen zu lassen. Erste Ergebnisse deuten Standzeiterhöhungen im zweistelligen Prozentbereich an. Wie löst man dies konkret für diese Anwendung? Aus der Untersuchung von Alterungs- prozessen ist bekannt, dass man die Sauerstoffaufnahme des Werkstoffes steuern und begrenzen muss. Oxidationsprozesse verändern den metallischen Werkstoff. Die Morpho- logie ändert sich, der Werkstoff versprödet. Es kommt rasch zu Rissen, die dann zum vollständigen Versagen führen können. Bei unserer konkreten Zusammenarbeit geht es um den Auftrag Aluminium-basierter Zwischenschichten, die als Interdiffu- sionsschicht sogenannte TGO-Layer (Thermally Grown Oxides) bilden und damit die Verbindung von Haftschicht und Deckschicht stabilisieren. Das Wachstum von unerwünschten Phasen wird unterdrückt, und die Barrierewirkung scheint sehr positiv zu sein. 7 ›Kombinierte Oberflächentechnik‹ ganz allgemein ist einer Ihrer For- schungsschwerpunkte. Weshalb? Sehr häufig kann das Eigenschafts- profil eines Bauteils – und dabei geht der Blick sofort auf die Kosten – nur durch Verwendung günstiger Werkstoffe sowie Oberflächen- und Beschichtungsverfahren erzielt wer- den. Generell bin ich der Auffassung, dass ein Verfahren Mittel zum Zweck sein muss, und nicht aufgrund des jetzigen Know-hows eines Unterneh- mens in zukünftigen Prozessketten Verwendung finden sollte. Wenn man durch die Weiterentwicklung eines Verfahrens Fortschritte erzielt, so ist das eine Möglichkeit. Darüber hinaus kann auch die Interaktion verschie- dener Verfahren aus technischer und ökonomischer Sicht Mittel zum Zweck sein. Vorausgesetzt, die Prozessfähig- keit ist gegeben. Was heißt das genau? Konkret heißt das, dass man ver- sucht, Prozesse zu kombinieren: Beispielsweise indem man eine in Dünnschichttechnik, PVD oder CVD (Physical/Chemical Vapor Deposition), aufgebrachte Schicht durch eine zweite, mit einem anderen Prozess »Ergebnisse hat man schnell, Erkenntnisse deshalb noch lange nicht.« Prof. Dr.-Ing. Thomas Lampke, Professor für Werkstoff- und Oberflächentechnik, TU Chemnitz BEYOND SURFACES 03|2018

Technologie & Innovation 9 auch wieder ein. Hier wäre also ein Beharrungszustand kontraproduktiv. Nicht zuletzt deshalb ist die Verknüp- fung von guter universitärer Lehre, Forschung im Bereich der Grund- lagen sowie der Anwendung und der Erkenntnistransfer über ›Köpfe‹ in die Unternehmen von entscheidender Bedeutung für den Standort Europa und die Sicherung unseres Wohl- stands. Dazu bieten wir in Chemnitz wieder einen sehr attraktiven Diplom-Studiengang an. Eines ist jedenfalls sicher: Mein Team und ich haben ›Lust auf Zukunft‹! Herzlichen Dank für das Gespräch. anhand von Korrosion und Verschleiß deutlich. Und das kommt nicht von ungefähr: Schätzungen zeigen, dass je 4 Prozent des Bruttonationalein- kommens (BNE) verloren gehen durch Schäden in Folge von Korrosion und Verschleiß. Jährlich. Für Deutschland beträgt das BNE im Jahr 2017 rund 3,3 Billionen Euro. Zwei mal 4 Prozent sind 265 Milliarden Euro. Ich würde meinen: ein bedeutender Betrag. Die allgemeine Auffassung ist, dass wenn es gelänge, das bereits vorhandene Wissen in die Anwen- dungen zu transferieren, man diesen Schaden jetzt schon um 20 Prozent reduzieren könnte. Soll das heißen: Wir wüssten heute schon, wie wir Werk- stoffe bezüglich Korrosion und Verschleiß verbessern können, tun es aber nicht? Das ist, wenn man so will, das Problem der Wissenskaskade: Ehe sich durch- setzt, was wissenschaftlich bekannt und technisch möglich ist, braucht es große Anstrengungen, um die Inno- vationen zu leisten. Natürlich kostet das unter Umständen zunächst Geld. Aber das spart man auf der anderen Seite Prof. Dr.-Ing. Thomas Lampke promovierte 2001 an der TU Chemnitz. Seit 2008 ist er Inhaber der Professur Werkstoff- und Oberflächentechnik an der Fakultät für Maschinenbau. Er ist Mitglied des Senats der TU Chemnitz und seit 2016 Dekan der Fakultät für Maschinenbau. Prof. Lampke ist außerdem Gutachter für die Deutsche Forschungsgemeinschaft DFG und einer Vielzahl renommierter internationaler Fachmedien. www.tu-chemnitz.de/mb/WOT BEYOND SURFACES 03|2018

H 3. August 2018. Oerlikons Technology & Innovation Center in Feldkirchen bei München. Kurzfristig hat Blanka Szost eine Lücke im Terminplan für uns gefunden. Drei Stunden zwischen Teambesprechungen, Besuchen von Kunden und wissenschaftlichen Stu- dien, nicht zu vergessen der täglichen Pflege ihres Netzwerks im Bereich Materialwissenschaft und Additive Fertigung. Professoren, ehemalige Kommilitonen, Kollegen, Experten aus aller Welt. Das Who is Who einer jungen, aufregenden Branche. Es geht um mehr als 3D-Drucker und Metallpulver Szost, geboren 1984, ist Leiterin Research & Development in Feldkirchen und damit das Pendant zu Shawn Kelly, der Oerlikons R&D-Team in Charlotte leitet. Wie Kelly sieht Szost in AM »ein komplett neues Universum mit beinahe unbe- grenzten Möglichkeiten.« Was sie konkret damit meint? »Nun«, sagt Szost, »AM ist die Technologie der Zukunft. Neben den offensichtli- chen Vorteilen wie der Freiheit beim Design und der Entwicklung neuer Funktionen und Materialien liefert AM einen nachhaltigen und intelligenten Produktionsweg, der anders als kon- ventionelle Fertigung keinen exten- siven Abfall kreiert.« Zudem könnten Drucker überall platziert und mit Pulver versorgt werden. »Irgendwann können wir vermutlich sogar auf dem Mond drucken, indem wir Mondstaub nutzen, um eine Basis zu errichten.« Bei Additive Manufacturing, so Szost, komme alles zusammen: Material- wissenschaften, Komponentendesign, Produktion und Nachbearbeitung. Das Faszinierende: »Wie die Natur ist AM in der Lage, Stabilität und/oder Flexibilität in Teilen genau dort einzu- setzen, wo sie gebraucht werden.« Die Aufgabe von R&D dabei? »Ver- bindungen aus Pulver, Prozess und Materialen zu finden, die maximale Möglichkeiten ergeben.« »Momentan arbeiten wir verstärkt an der Wiederholbarkeit, den repetitiven Prozessen.« Dabei komme es nicht nur auf 3D-Drucker und Metallpulver an, sondern auch auf Zuverlässigkeit, Effizienz und Qualität. »Am meisten Sinn macht AM bei kleinen und mittle- ren Produktionsserien mit komplexer Geometrie, die andernfalls großen Maschineneinsatz erfordern würden.« Szost nimmt sich an diesem heißen Augusttag viel Zeit für unseren Besuch. Es beginnt mit einem Rundgang durch das Technology & Innovation Center. Erst zu den 3D-Druckern, dann in mechanische, chemische, mikroskopische Laborräume und zu den Metallpulvern. Szost erläutert Geräte, Apparaturen, wie AM im Vakuum funktioniert und wie Legie- rungen aus dem Drucker mit Mikro- skopen von Zeiss erforscht werden. Sie beschreibt, wie sie mit ihrem zehnköpfigen Team aus Materialwis- senschaftlern den Mysterien additiver Fertigung auf die Spur kommt. Und wie funktioniert die Arbeit eines R&D-Teams? Trial and error? Szost lächelt: »Ich würde es eher educated guess nennen, schließlich bringt jeder von uns schon viel Wissen mit.« Lernen, Verstehen, Erklären Wissen ist, wonach Kooperations- partner und Kunden, zu denen unter anderem Lufthansa Technik, Boeing, LENA Space oder Druckerhersteller gehören, suchen. »Entscheidend ist, welchen Zweck das Produkt des Technologie & Innovation 11 Kunden erfüllen muss, wie viele Teile benötigt werden, was die Arbeits- bedingungen sind.« Dazu müsse man die Materie umfassend verstehen, um prägnant und zielführend beraten und innovative Lösungen anbieten zu können. »Ganz ehrlich: Nicht alles lässt sich durch AM ersetzen.« Weil nicht alles Sinn macht. Das müsse dem Kunden möglichst direkt und nachvollziehbar vermittelt werden. Szost: »›Wenn du es nicht einfach erklären kannst‹, hat schon Albert Einstein gesagt, ›hast du es nicht gut genug verstanden.‹« Lernen. Verstehen. Erklären. So war das schon immer. Davon erzählt sie ein Stockwerk höher, in einem Konferenz- raum hinter ihrem Büro. Szost spricht über ihre Kindheit in einer Kleinstadt im Süden von Polen, wo sie zusammen mit fünf Geschwistern aufwächst. Als sie sich mit zehn Jahren ein Radio wünscht, fehlt das Geld. Auf dem Speicher liege ein kaputter Fernseher, sagt man ihr. Den könne sie haben. Mit Ersatzteilen und unermüdlicher Bastelarbeit verwandelt das Mädchen den kaputten Fernseher in ein Radio. »Ich glaube, Zeit ist der entschei- dende Faktor in allem«, sagt Szost. »Wenn du eine komplizierte mathe- matische Gleichung zum ersten Mal vor dir hast, verstehst du nichts. Beim zweiten Mal ist es schon besser. Beim dritten Mal werden Prozesse im Gehirn aktiviert. Und beim fünften und sechsten Mal fängst du an, die Sache zu beherrschen.« »Ich muss immer lernen. Ich strebe immer nach Perfektion. Und ich habe keine Angst vor Herausforderungen.« BEYOND SURFACES 03|2018

»Wir alle glauben an AM. Es ist unser Mantra. Es ist keine Arbeit im klassischen Sinne, es ist ein ›Way of Life‹.« Dr. Blanka Szost Leiterin Research & Development Oerlikon AM Technologie & Innovation 13 Dr. Blanka Szost wird am 4. Oktober 1984 in Muszyna in der Wojewodschaft Kleinpolen geboren. Nachdem sie vom Vortrag eines Professors faszi- niert ist, studiert sie Materialwissenschaft in Krakau, das sie im Juni 2008 abschließt. Anschließend bewirbt sie sich für das renommierte Vulcanus- Stipendium in Japan, wo sie bis August 2009 mit der JFE Steel Corporation zusammen arbeitet. Als deren Chef sieht, dass Szost ein Buch des berühm- ten Material wissenschaftlers Sir Harshad Bhadeshia liest, ermuntert er sie, sich für ein Forschungs projekt an der University of Cambridge zu bewerben. Von Oktober 2009 bis September 2012 promoviert sie in Cambridge bei Bhadeshia über das Thema »Hydrogen Trapping and Mechanisms«. Von Dezember 2012 bis November 2015 arbeitet Szost für die European Space Agency in Noordwijk, Niederlande. Danach wechselt sie zu Johnson Matthey in Reading, Großbritannien. Seit April 2017 leitet sie das R&D Competence Center von Oerlikon in Feldkirchen bei München. Blanka Szost hat zehn Stipendien und Auszeichnungen erhalten und acht wissenschaftliche Publikationen veröffentlicht.

Cobots, oder kollaborative Roboter, arbeiten in unmittelbarer Nähe mit Menschen zusammen und sind nicht von einem Zaun eingegrenzt. In einigen Anwen- dungsfällen können sie dabei helfen, die Fehlerrate vom zweistelligen Bereich auf bis zu 1 % zu senken. Quelle: EEF 1 768 3D-Druckanlagen für Metall wurden im Jahr 2017 verkauft. 2016 waren es 983, was einer Steigerung von etwa entspricht. 80 % Quelle: Wohlers Report 2018

Wie hat sich das Potenzial von AM seit Ihrer ersten Einschätzung verändert? Mohammad Ehteshami (ME): Der erste Eindruck war, dass es revoluti- onär ist und es genau zwei Möglich- keiten gibt: du lässt dich revolutionie- ren oder du revolutionierst selbst. Was wir bis jetzt gesehen haben, hat meine ersten Eindrücke übertroffen. Ein Bei- spiel: Wir haben bei GE Aviation jetzt ein Düsentriebwerk, das zu 30 Prozent gedruckt wurde. Wir konnten 855 Teile auf 12 Teile reduzieren. Das Triebwerk heißt GE Catalyst und ist tatsächlich in Betrieb. Bei Werkzeugen benötigt man ein paar Jahre für die Herstel- lung eines Druckgussteils. Danach sind erhebliche Bearbeitung und Fehlerbehebung notwendig, damit es in der Produktion eingesetzt werden kann. Durch AM kann fast alles bei diesem Prozess um den Faktor 10 verringert werden. Man braucht keine Technologie & Innovation 19 »Es gibt zwei Möglichkeiten: Du lässt dich revolutionieren oder du revolutionierst selbst.« Mohammad Ehteshami, ehemaliger CEO and VP von GE Additive Werkzeuge. Man nimmt einfach den Entwurf und druckt das Teil. Kennen wir bereits alle Möglich- keiten von AM oder entdecken und entwickeln wir immer noch sein ganzes Potential? ME: Wir haben AM innerhalb des Unternehmens fünf oder sechs Jahre lang entwickelt, bevor wir überhaupt daran dachten, unseren eigenen Geschäftsplan zu erstellen und GE Additive zu gründen. Jetzt haben wir in diesem Geschäftsbereich drei verschiedene Maschinenausführungen: Laser-, Elektronenstrahl- und Binder- strahlmaschinen. Wir haben inzwi- schen etwa 30 000 Teile gedruckt, die bei GE im Einsatz sind, und mit jeder dieser Ausführungen eröffnen sich fast jedes Quartal neue Möglichkeiten. Wie sieht Ihre Vision für die Industrialisierung von AM aus? Jason Oliver (JO): Ich denke, dass sie in den nächsten Jahren in Gang Mohammad Ehteshami (l.) und Jason Oliver (r.)

»Jeder, der annimmt, er könne das selbst machen, wird ver- lieren. Wir müssen mit einer Reihe von Unternehmen und Kunden zusammenarbeiten, um erfolgreich zu sein.« Jason Oliver, CEO und VP von GE Additive digkeit der Maschinen erhöhen. Wir müssen die Kosten für das Pulver senken. Das gesamte Ökosystem muss fließend und automatisiert sein. Unser Bedürfnis, in diese Branchen einzusteigen gibt uns die Motivation, diese Verbesserungen vorzunehmen. Jason, welche Elemente von Mohammads Vision werden Ihrer Meinung nach langfristigste Aus- wirkungen auf GE Additive haben? JO: An erster Stelle steht seine Vision, die Technologie immer weiter voranzutreiben. Mohammad ist einer der Hauptverantwortlichen dafür, dass AM bei GE Aviation so erfolgreich umgesetzt wurde. Sein Fokus, die Technologie voranzutreiben, ist zu einem immanenten Teil unserer Kultur geworden. Genau diese Stellung möchte man haben, wenn man wie wir ein großes Start-up in einer sehr jungen Branche wie AM ist. An zweiter Stelle steht seine Einfach- Machen-Philosophie. Mohammads Vision war es nicht, ein Unternehmen zu gründen, das AM stufenweise vorantreibt, sondern ein Unterneh- men, das die Welt beeinflusst. Ich glaube fest daran, dass AM die Welt verändern wird. Was wollen Sie von Mohammads Führungsstil übernehmen? JO: Er ist sehr motivierend. Ich versu- che, das ebenfalls zu sein. Mohammad bringt Leute dazu, Dinge tun und sich vorwärts bewegen zu wollen und dabei kämpferisch voranzugehen. Und dann ist es auch noch wichtig, Spaß zu haben. Man trifft Mohammad fast nie mit schlechter Laune. Auch hier möchte ich ihm nacheifern. Mohammad, was begeistert Sie – bezogen auf die Entwicklungen und Fortschritte bei GE Additive – am meisten an Jason? ME: Erstens, dass er bereits viel mit Start-ups gearbeitet hat. Er kennt das komplette Spektrum und er hat unglaublich viel Energie. Zweitens, dass er den Überbau des Geschäfts viel besser versteht als ich, und das spielt eine große Rolle bei GE Additive. Viele unserer Ingenieure verstehen die technische Seite. Aber wir hatten keinen Geschäftsmann, der den Druckprozess verstand und wusste, wie ein Start-up aussehen Technologie & Innovation 21 sollte. Jason bringt all diese Fähigkei- ten in unser Team ein. Sie haben die transformative Kraft von AM angesprochen. Sind Kooperationen dafür der Schlüssel? ME: Zusammenarbeit, Wettbewerb und Anpassung werden jede neue Technologie verändern – vor allem aber AM, weil es so revolutionär ist und alle Aspekte der Fertigung und des Geschäftsmodells berührt. Oerlikon und GE Additive können das tatsächlich erfolgreich umsetzen. JO: Die Technologie beeinflusst so viele Bereiche des Geschäfts, vom Design über die Fertigung bis hin zur vollständi- gen Digitalisierung. Jeder, der annimmt, er könne das selbst machen, wird verlieren. Wir müssen mit einer Reihe von Unternehmen und Kunden zusam- menarbeiten, um erfolgreich zu sein. Nach welchen Eigenschaften suchen Sie bei diesen Partnern? JO: Erstens, eine Vision. Es ist toll, mit Leuten von Oerlikon zu sprechen, weil sie sich vollständig AM widmen. Das steht an erster Stelle, weil auch GE sich voll und ganz AM widmet. An zweiter Stelle stehen Führungs- qualität, Vertrauen und dass diese Führungskräfte ihre Teams grundsätz- lich in unsere Richtung dirigieren. Das können Märkte sein. Das können aber auch die Technologien und die Ver- wendung von Technologien sein. An dritter Stelle steht ein gemeinsames Verständnis für Geschäftsmodelle. Mit anderen Worten: Wie sieht die Partnerschaft aus. Wie weit wird diese Partnerschaft gehen und was können Sie durch sie erreichen? JO: Ziel ist es, beiden Unternehmen zu helfen, bei AM weiterhin führend zu sein. Wir werden die Partnerschaft weiter ausbauen, weil wir davon überzeugt sind, dass Oerlikon und GE gleichermaßen von den Erfolgen in diesem Bereich profitieren werden. BEYOND SURFACES 03|2018

23 Außenfl ächen. Die Bearbeitung von Innenfl ächen – etwa der eines Zylin- ders – stellt jedoch eine große Her- ausforderung dar. »Mit einem HVOF- Spritzbrenner wird üblicherweise in einem Abstand von circa 30 Zentime- tern zur Oberfl äche gearbeitet«, sagt José Colmenares-Angulo, »das ist in einem Zylinder nicht möglich.« Veränderte Fluiddynamiken sorgen für Herausforderungen Um Oerlikon Metcos Kunden die Vorteile der HVOF Technologie auch bei begrenzten Platzverhält- nissen anbieten zu können, setzte Oerlikon Metco zunächst einen 9-Zoll-Spritzbrenner ein, der schrä- ges Spritzen ermöglichte und so auch Innenräume erreichte. Doch das Gerät war immer noch zu groß, um auf engstem Raum eingesetzt zu wer- den. Hinzu kam, dass sich Oerlikons Kunden ein Gerät wünschten, das leicht zu bedienen und zuverlässig sein sollte, um Produktions- verzögerungen zu vermeiden. »Es gibt Kühlkanäle, die sich um 90 Grad drehen und noch andere Anforderungen, die ohne AM einfach nicht umgesetzt werden konnten.« José Colmenares-Angulo, Projektleiter, Oerlikon Metco BEYOND SURFACES 03|2018

GEMEINSAM STÄRKER Oerlikon erweitert ihr Portfolio und baut Kompetenz und Präsenz aus News 25 ADDITIVE FERTIGUNG FÜR FLUGZEUGE Kooperation mit Lufthansa Technik Mehr Flexibilität und Kosteneinsparungen in den Bereichen Beschaffung, Ferti- gung, Lagerhaltung und Supply-Chain- Management: Das soll die Kooperation von Oerlikon und Lufthansa Technik bringen. Ziel der Studie ist es, stabile und somit wiederholbare Prozesse für die Anwen- dung der additiven Fertigung (AM) bei der Wartung, Reparatur und Überholung von Flugzeugen zu erarbeiten. Dafür werden exemplarische Bauteilgeometrien aufgebaut und auf identischen Druckern an drei Standorten weltweit – in Charlotte (USA), sowie Barleben und Hamburg ( Deutschland) – gefertigt. Um die Repro- duzierbarkeit nachvollziehbar zu machen, verwenden die Drucker exakt dieselben Prozessparameter und Pulverspezifikati- onen. Die jeweils zuständigen Industrie- gremien erhalten die Studienergebnisse und werden damit bei der Festlegung von Standards für die Qualifizierung und Zulassung von Flugzeugkomponenten aus AM unterstützt. »Gemeinsam mit Oerlikon können wir rascher das geplante, welt- weite Netz mit AM-Reparaturstandorten aufbauen«, zeigt sich Bernhard Krueger- Sprengel, Vice President Engine Services bei Lufthansa Technik, überzeugt. DESIGNVORTEILE IN DER RAUMFAHRT Partnerschaft mit RUAG Space RUAG Space, ein führender Zulieferer für die Raumfahrt in Europa, und Oerlikon haben bei der Farnborough Airshow 2018 ihre Zusammenarbeit bekräftigt. Schon jetzt arbeiten sie gemeinsam an einer Halterung, die an der Nutzlastverkleidung der europäischen Ariane-Raketen angebracht wird. Diese wird mittels additiver Fertigung produziert, was eine Designopti- mierung erlaubt. So werden die Kosten um ein Viertel und das Gewicht um die Hälfte reduziert, wobei sich die Steifi gkeit verdoppelt. Ab sofort wollen die Unternehmen gemeinsam auch Prozesse und Standards für die metallbasierte additive Fertigung von Raumfahrtkomponenten erarbeiten. Ein weite- res Ziel ist, bestehende Legierungen für AM zu verfeinern und neue metallische Werkstoffe zu entwickeln. ZUWACHS IM MEDIZINISCHEN AM-MARKT Übernahme von DiSanto Technology, Inc. (DTI) von GE Additive Oerlikon AM hat DiSanto Technology, Inc. (DTI) von GE Additive übernommen: DTI ist auf die Fertigung von orthopädischen Implantaten für Hüfte, Knie, Wirbelsäule und Extremitäten spezialisiert. Das Unternehmen beliefert damit orthopädische OEMs, darunter auch die größten fünf in den USA. Diese Akquisition, die am 1. Juni 2018 bekannt gegeben wurde, erlaubt Oerlikon AM eine viel raschere Stärkung der Präsenz im medizinischen Markt, in dem regulatorische Anforderungen und spezifische medizini- sche Fähigkeiten hohe Eintrittsbarrieren darstellen. Additiv gefertigtes medizi- nisches Hüftimplantat. Dan Johns, CTO Oerlikon AM, Florian Mauerer, ehem. Head Oerlikon AM, Michael Pavloff, CTO RUAG Space und Franck Mouriaux, Chief Engineer Product Group Spacecraft, RUAG Space. BEYOND SURFACES 03|2018

Obwohl es noch keine verlässliche Prozesskette gibt? Obwohl die Technologie- und Maschinen- generation erst im Entstehen ist; obwohl AM-fähige Materialien viel- fach noch in der Entwicklung sind; es noch viele offene juristische Fragen gibt und, und, und...? Das sind die üblichen Kinderkrank- heiten. Es ist völlig normal, dass sich neue Technologien am Anfang langsam entwickeln. Der erste große Hype von AM ist auch schon vorbei. Viele haben erste Schritte getan, aber für eine feste Integration in den Produktionsprozess war die Technologie noch nicht reif genug. Heute sind die Drucker besser, wir wissen mehr über die Materialien, wir haben eine durchgängigere Soft- ware über den gesamten Prozess und die Spieler auf dem Markt haben ihre Position gefunden. Jetzt ist die Zeit reif, AM kann Fahrt aufnehmen. Denken Sie an ähnliche Entwicklungen, wie zum Beispiel die mobile Telekommunikation. Mein erstes Mobiltelefon 1993 zum Beispiel fühlte sich an wie ein Ziegel- stein. Dann kam E-Mail, dann die SMS. Heute tippt keiner mehr eine Nachricht auf seinem Handy, sondern spricht sie. Eine ähnliche Evolution werden wir auch bei AM erleben. Das Geschäfts- feld ist heute bereits deutlich seriöser, bodenständiger und gewachsener als vor zehn, fünfzehn Jahren. Große wie kleine Firmen haben begriffen, dass es sich hier um eine Technologie handelt, die man nicht ignorieren kann. Was ist momentan die größte Herausforderung? Die Frage: Wie verbessern wir die Produktivität? Und das gilt nicht nur für den Drucker, sondern den gesamten Produktionsprozess. Wie kann Oerlikon als Mittel- ständlerin ihre ambitionierten Ziele erreichen? Indem wir uns sehr gut überlegen, wie wir unser Geld einsetzen und welche Verbündeten wir wählen. Deshalb sind wir bei AM eine Kooperation mit Technologie & Innovation 27 BEYOND SURFACES 03|2018

Infrastruktur mit einem internati- onalen Flughafen. München hat 13 Universitäten. Die TU gehört zu einer der anerkanntesten ihrer Art. Und all das wird flankiert von einer Staatsregierung, die immer modern gedacht hat und für die Industrie offen war. Genau dieser Dreiklang von Wirtschaft, Wissenschaft und Politik hat uns davon überzeugt, unser AM-Innovationszentrum hier zu eröffnen und die Munich Technology Conference mit der TU München als Partner zu veranstalten. Wie können Sie diese Voraus- setzungen konkret nutzen? Indem wir auf die Unternehmen zugehen, indem wir mit ihnen darüber sprechen, wie wir gemein- sam über den Einsatz von Additive Manufacturing in der industriellen Fertigung, in der Robotertechnik und so weiter, selbst im Design, etwas nach vorne bringen können. Das tun wir in möglichst vielen wirtschaftlich potenten Clustern in Europa, den USA, Russland oder in Asien. Wir haben dafür in München und an fünf weiteren Standorten Voraussetzungen geschaffen, um das Thema weiter zu treiben. Viele Entwicklungen im digitalen Umfeld zeigen: Der Wert eines Systems wird umso größer, je mehr Spieler sich daran beteiligen. Daher sollten wir bewusst auf Kooperation und Netz- werke setzen, damit möglichst viele von wirtschaftlichen Entwicklungen profitieren. Aber das ist nichts, was man über Nacht erreichen kann oder in einer Vierteljahresdenke. Dazu muss man fünf, acht, zehn Jahre konsequent dabeibleiben. So reden Volkswirtschaftler, keine Manager. Wenn Sie mich fragen, brauchen wir dringend mehr Manager, die volks- wirtschaftlich denken. Nicht nur ich als Person, sondern auch Unter- nehmen müssen einen volkswirt- schaftlichen Beitrag leisten. Nur so Technologie & Innovation 29 können wir dir Rahmenbedingungen für erfolgreiche Betriebswirtschaften schaffen und langfristig auch bewah- ren. Dazu gehören gute Ausbildungs- chancen, ein vernünftiger sozialer Frieden, ein Anreiz für sozialen Aufstieg und ein soziales Sicherheits- netz. Und natürlich einiges mehr. Mir ist diese Denke unter Managern viel zu wenig ausgeprägt. Die Schlauen sind die, die das Richtige tun und damit auch Geld verdienen. Bei so einer Konstellation will ich eine Oerlikon mit dabeihaben. Ich werde mein ganzes Wissen und Können dafür zur Verfügung stellen. »Wir werden in Zukunft immer komplexere Fertigungsstrecken haben. Man braucht also Kompetenz, gute Leute, die diesen hochproduktiven Prozess am Laufen halten.« Prof. Dr. Michael Süß, geboren 1963 in München, studierte Maschinenbau an der Technischen Universität München (TUM) und arbeitete studienbegleitend in der Gießerei bei BMW, wo er 1989 seine berufliche Laufbahn als Produktionsingenieur begann. 1994 promovierte er berufsbegleitend am Institut für Arbeits- wissen schaften der Universität Kassel zum Dr. rer. pol. Nach weiteren Stationen bei BMW, Porsche und Georg Fischer war er als Geschäftsführer der MTU Aero Engines AG maßgeblich an deren Börsengang beteiligt. 2006 wechselte er zur Siemens AG. In seiner Funktion als CEO des Sektors Energie war Süß aktiv an den Debatten beteiligt, wie die Energiewende in Deutschland sicher, nachhaltig und vor allem finanziell tragbar verwirklicht werden kann. Er erwarb sich einen Ruf als global denkender, gut vernetzter und strategisch handelnder Manager. 2015 wurde Michael Süß an die Spitze des Verwaltungsrats von Oerlikon berufen, wo er seitdem die additive Fertigung als eigenständiges Geschäftsfeld aufbaut. Neben seiner Tätigkeit bei Oerlikon ist Süß unter anderem Lehrbeauftragter und Honorar- professor an der TUM. Er ist verheiratet, Vater von vier Kindern und lebt mit seiner Familie am Starnberger See. BEYOND SURFACES 03|2018

ZURÜCK ZU ALTER SCHÄRFE Lösungen 31 Warum die Starrag Group bei der Wiederaufbereitung von Werkzeugen auf Oerlikon Balzers vertraut Die Starrag Group mit Sitz in Rorschacherberg (Schweiz) ist ein weltweit führender Hersteller von Präzisions-Werkzeugmaschinen für die spanende Bearbeitung von Metall, Verbundwerkstoffen und Keramik. Die speziellen Werkzeuge sind eine qualitätsbestimmende Komponente im Fertigungsprozess. Mit Oerlikon Balzers als Partner kann Starrag für diese Werkzeuge einen globalen Nach schleif service anbieten. BEYOND SURFACES 03|2018

zu erhalten wie bei einem Neuwerk- zeug. Nur so ist langfristig der Prozess gesichert, den wir ihm einst verkaufen konnten«, so Michael Straub. Werkzeuge von Starrag werden auf der ganzen Welt eingesetzt. »Mit Oerlikon Balzers als Partner, dessen Kompetenz und weitverzweigtem Netz von Kundenzentren können wir unse- ren Kunden die Originalqualität liefern, selbst in weit entfernten Ländern.« Das ist ein überzeugender Vorteil, denn Werkzeuge sind in der indus- triellen Fertigung die Kostentreiber. Durch die geografische Nähe des Oerlikon Balzers Wiederaufbereitungs- services im Umfeld der wichtigen Industriezentren in Amerika und Asien sind kurze Durchlaufzeiten garantiert. Gleichzeitig entfallen hohe Transportkosten. Nachschleifen UND Kantenpräpa- ration UND Beschichten Für Straub entscheidend ist das Gesamtangebot von Oerlikon Balzers: Schärfen, Kantenpräparation und Beschichten kommen aus einer Hand. Lösungen 33 »Das ist außergewöhnlich, und garan- tiert Qualität und Kosteneffizienz«, bestätigt Straub. Denn meist gehen Werkzeuge zur Wiederaufbereitung durch die Hände mehrerer Anbieter. der Welt zur Verfügung gestellt. Nicht jedoch bevor das Nachschleifer gebnis zusammen mit Starrag getestet wurde: Das garantiert weltweit einen einheitlichen Standard. Weltweit ein Standard Um einen nahtlosen Übergang garantieren zu können, liefert Starrag direkt nach der Abnahme des Fertigungsprozesses durch seine Kunden die Geometriedaten der Werkzeuge in das Oerlikon Balzers Kompetenz zentrum ›Schleifen‹ im österreichischen Stainz. Dort werden die Daten aufbereitet und dann für die entsprechenden Maschinen in den verschiedenen Servicezentren Die beiden Partner teilen deshalb ihr Know-how schon sehr früh: »Für uns ist es wichtig, dass wir unseren Kun- den einen guten After-Sales-Service anbieten können. Dazu zählt auch das Nachschleifen ihrer Werkzeuge«, fasst Michael Straub zusammen. »Mit Oerlikon Balzers haben wir einen einzigartigen Vorteil: Wiederaufberei- tete Werkzeuge sind gleich gut wie Neuwerkzeuge. Und dies weltweit, rasch und kosteneffizient.« »Mit Oerlikon Balzers haben wir einen einzigartigen Vorteil: Wiederauf bereitete Werkzeuge sind gleich gut wie Neu- werkzeuge. Und dies weltweit, rasch und kosteneffizient.« Michael Straub, Head Tool Engineering, Starrag Group BEYOND SURFACES 03|2018

Technologie & Innovation 35 »THINKTANK« FÜR AM-INNOVATIONEN Bayern Innovativ ist die Technologie- und Innovationsagentur des Freistaates Bayern in Deutschland. Ihre Aufgabe ist es, die Themen der Zukunft zu entdecken und weiterzuentwickeln. Dabei leistet sie wichtige Netzwerk- arbeit. Dr. Matthias Konrad, Mitglied der Geschäftsleitung, erklärt, warum es wichtig ist, Innovations- projekte gemeinsam anzugehen und wie Bayern Innovativ diesen Kollaborations gedanken lebt. Was ist Bayern Innovativ und was sind ihre Ziele? Innovationen brauchen Initiative und müssen aktiv geplant und angeschoben werden. Dazu braucht es Ideen, Mut, Wissen, Kompetenz, Netzwerke – und einen starken Partner. Bayern Innovativ begleitet bayerische Unternehmen als »ThinkTank« und Innovations-Moderator bei ihren Innovationsprojekten. Über 100 Mitarbeiter mit sehr breitgefächerten Ausbildungen – darunter zum Beispiel Ingenieure, Natur- wissenschaftler, Kaufleute und Kommuni- kationsexperten – managen entsprechende Netzwerke, bilden zielgerichtet immer neue Schnittmengen zwischen potenziellen Kooperationspartnern aus Wirtschaft und Wissenschaft und informieren über nationale und internationale Fördermöglich- keiten. Maßgeschneiderte Dienstleistungen sollen bayerische Unternehmen unterstüt- zen, Lücken in Technologien, Supply Chains und Absatzkanälen zu schließen. Warum unterstützt Bayern Innovativ Projekte im Bereich additive Fertigung und speziell die MTC? Bayern hat sich in den vergangenen Jahren als ein führender Standort im Bereich der additiven Fertigung entwickelt. Es existiert ein ausgeprägtes Ecosystem, das sowohl erfolgreiche Unternehmen entlang der gesamten Wertschöpfungskette als auch wissenschaftliche Institute umfasst. Die Bayern Innovativ beschäftigt sich bereits seit Jahren intensiv mit der additiven Fertigung. So ist diese Technologie beispielsweise einer der Schwerpunkte des Clusters »Neue Werkstoffe«. Mit der Zukunftsinitiative 3D-Druck ist die additive Fertigung eines der ausge- wählten Kernthemen des »Masterplans Bayern Digital II« der Bayerischen Staats- regierung. Die in diesem Zusammenhang neu geschaffene Koordinierungsstelle Additive Fertigung bei der Bayern Innovativ soll als zentraler Ansprechpartner für alle Akteure im 3D-Druck etabliert werden. Sie führt die unterschiedlichen Know-how- Träger aus Unternehmen, Universitäten, Hochschulen, Netzwerken und Initiativen in der additiven Fertigung in Bayern zusammen. Damit soll die Sichtbarkeit der Kompetenzen erhöht und die Tech- nologieführerschaft Bayerns ausgebaut werden. Im Rahmen der Zukunftsinitiative 3D-Druck werden Verbundforschungs- projekte zur Industrialisierung der additiven Fertigung durch das Bayerische Wirtschaftsministerium gefördert. Vor diesem Hintergrund begrüßt die Bayern Innovativ themenspezifische Plattformen wie die MTC. Dort erhalten Vertreter von Unternehmen und wissenschaftlichen Insti- tuten aktuelle Informationen über zukünftige Trends und Entwicklungen aus erster Hand. Sie bietet die Möglichkeit u. a. im Rahmen von Workshops konkrete Fragestellungen zu diskutieren. Damit unterstützt sie in hervorragender Weise auch die Ziele der Bayern Innovativ und der Koordinierungs- stelle Additive Fertigung. Additiv gefertigte Komponente für die chemische Verfahrens- technik des ZMP, Fürth auf der Material Innovativ Dr. Matthias Konrad Mitglied der Geschäftsleitung, Bayern Innovativ BEYOND SURFACES 03|2018

37 DER REIFEGRAD DER INDUSTRIELLEN ADDITIVEN FERTIGUNG Als Dampfkesselrevisionsverein 1866 gegründet, ist die TÜV SÜD Gruppe heute ein weltweit tätiges Unternehmen. heute ein weltweit tätiges Unternehmen. Mehr als 24 000 Angestellte arbeiten an Mehr als 24 000 Angestellte arbeiten an rund 1 000 Standorten in über 50 Län- dern an der Optimierung von Technolo- dern an der Optimierung von Technolo- gien, Anlagen und Know-how. Sie tragen gien, Anlagen und Know-how. Sie tragen maßgeblich dazu bei, technische Inno- maßgeblich dazu bei, technische Inno- vationen wie Industrie 4.0, autonomes vationen wie Industrie 4.0, autonomes Fahren und erneuerbare Energien sicher Fahren und erneuerbare Energien sicher und zuverlässig zu gestalten. Gregor Reischle, Head of Additive Manufactu- Reischle, Head of Additive Manufactu- ring, erläutert, wie TÜV SÜD die Zukunft ring, erläutert, wie TÜV SÜD die Zukunft der additiven Fertigung prägt. Welche Projekte hat TÜV SÜD in diesem Welche Projekte hat TÜV SÜD in diesem Bereich bereits realisiert? Da unser Schwerpunkt die Industrialisierung Da unser Schwerpunkt die Industrialisierung von additiver Fertigung (AM) ist, hat das AM-Team von TÜV SÜD entsprechende Services für alle industrierelevanten AM- Segmente entwickelt. Die am weitesten etablierten Leistungen sind dabei unsere Trainingsprogramme, die bereits mehr als 10 unterschiedliche Themen umfassen. Diese Trainings haben das Ziel, dass die Teilnehmer kompakt und effektiv persönliche Teilnehmer kompakt und effektiv persönliche Kompetenzen erlangen, beispielsweise mit Qualifi kationen wie Qualitäts- und Produktionsmanagement im Bereich des industriellen AM. Darüber hinaus arbeiten wir mit Unternehmen wie der Deutsche Bahn AG (DB) zusammen, für die TÜV SÜD Bahn AG (DB) zusammen, für die TÜV SÜD die Lieferanten 3D-gedruckter Einzelteile prüft. Wir haben hierfür ein spezifi sches Assessment- Programm entworfen, das zu einer Zertifi zierung und offi ziellen Anerkennung als »Industrial Additive Manufacturer« führt. Diese Zertifi zierung ermöglicht es Unternehmen wie der DB, ihre ermöglicht es Unternehmen wie der DB, ihre Lieferanten mithilfe standardisierter Kriterien Lieferanten mithilfe standardisierter Kriterien auszuwählen. Mögliche Anbieter von AM-Dienstleistungen erhalten dadurch die AM-Dienstleistungen erhalten dadurch die Chance, ihre Leistungen von Mitbewerbern Chance, ihre Leistungen von Mitbewerbern abzugrenzen, die sich noch nicht auf diesem abzugrenzen, die sich noch nicht auf diesem Level der industriellen AM qualifi ziert haben. Level der industriellen AM qualifi ziert haben. Ende 2018 werden wir voraussichtlich fünf Ende 2018 werden wir voraussichtlich fünf deutsche Dienstleistungsunternehmen in diesem Bereich zertifi ziert haben. Die Zulie- diesem Bereich zertifi ziert haben. Die Zulie- ferer werden dabei in Übereinstimmung mit ferer werden dabei in Übereinstimmung mit bestehenden Standards geprüft. Ein weiterer bestehenden Standards geprüft. Ein weiterer Bereich im Dienstleistungsportfolio des AM- Bereich im Dienstleistungsportfolio des AM- Teams von TÜV SÜD sind erste Pilotprojekte Teams von TÜV SÜD sind erste Pilotprojekte im Bereich der Materialzertifi zierung für AM. im Bereich der Materialzertifi zierung für AM. An welchen AM-Projekten plant TÜV SÜD in der Zukunft zu arbeiten? AM-Lösungen auf Industrieebene können nur dann Erfolg haben, wenn Fertigungs- standards defi niert, eingeführt und einge- halten werden. Dies ist bis heute immer noch nicht die Regel und wir müssen die kommenden Jahre dafür nutzen, diese Lücken zu schließen. Dies ist auch eine Voraussetzung dafür, schon bald qualitativ Voraussetzung dafür, schon bald qualitativ hochwertige Ergebnisse bei der AM- Produktion zu haben, die zu 100 % anforde- Produktion zu haben, die zu 100 % anforde- rungsgerecht und reproduzierbar sind. Der rungsgerecht und reproduzierbar sind. Der Markt wird exponentiell wachsen und neue Markt wird exponentiell wachsen und neue Fertigungs- und Geschäftsszenarien werden Fertigungs- und Geschäftsszenarien werden neue Lösungen für die Qualitätskontrolle von bedarfsgerecht gedruckten Teilen erfordern. TÜV SÜD sieht sich als Enabler für die Vorreiter im Bereich des Additive Manufacturing. Unser Ziel ist es dabei, den Einsatz des kommerziellen 3D-Drucks weltweit zu ermöglichen, indem wir in den kommenden Jahren die Standardisierung und Professionalisierung des gesamten AM- Segments unterstützen. Außerdem arbeiten wir mit Global Playern zusammen, um die Entwicklung von Standards und neuen Lösungen voranzutreiben – und somit auch die Entwicklung der gesamten Branche. Aber wird 3D-Druck nicht das TÜV SÜD- Geschäft im Bereich der Produktzertifi - zierung gefährden? Ganz und gar nicht. In den kommenden Jahren wird sich hier ein Arbeitsmarkt entwi- ckeln, der klar den zunehmenden Einsatz von 3D-Druckern widerspiegelt. Heute sind es Menschen, die ein Unternehmen überprüfen; in Zukunft wird ein System eine Prozess- lösung inspizieren – und natürlich muss dieses digitale System auch entwickelt und überprüft werden. Die Möglichkeit für kom- plexere, individualisierte Designs mit einem größeren und nachhaltigeren Mehrwert für das Produkt ist ein überzeugendes Argument. Von dieser Art der Produktion, insbesondere im Falle von kürzeren Lieferketten, werden Produkteigner, Hersteller und Verbraucher profi tieren. TÜV SÜD ist für diese Herausfor- derung gut gerüstet. Wir freuen uns darauf, die Marktteilnehmer mit den notwendigen Test-, Prüf- und Zertifi zierungsleistungen zu unterstützen und streben an, die Nummer eins unter den Enablern von industriellen Additive Manufacturing-Lösungen zu werden und damit einen Beitrag zu weiterem Wachs- tum für AM zu leisten. Gregor Reischle Head of Additive Manufacturing, TÜV SÜD BEYOND SURFACES 03|2018

Events Events 39 »Die Technische Universität München kooperiert mit der Industrie, da eine kritische Masse nur durch eine Bündelung der Kräfte erreicht werden kann.« Prof. Dr. Wolfgang A. Herrmann, Präsident der Technischen Universität München Häufig als brandneue Technologie beschrieben, wurde die additive Fertigung (3D-Druck) doch bereits Anfang der 1980er Jahre erfunden. Und zwar von dem Ame- rikaner Charles Hull. Um die Vorteile der Technologie breiter nutzbar zu machen, braucht es nun jedoch die Kraft einer ganzen Gruppe. Deswegen fand am 10. und 11. Oktober die zweite Münchener Technologie- konferenz (MTC²) zur additiven Fertigung unter dem Motto #industrializeAM statt. Vertreter aus Industrie, Wissenschaft und Forschung trafen sich an der Tech- nischen Universität München, um sich an der zweitä- gigen Konferenz über Erfahrungen und Erfolge mit der Technologie auszutauschen. In Zukunft soll zunächst ein Bedürfnis definiert und dann überlegt werden, wie man dieses befriedigen kann. Die Frage: »Wie löse ich ein Problem?« steht hier im Zentrum. Zweifelsohne ergeben sich dadurch auch Veränderungen für unsere Arbeitswelt. Experten sind sich einig, dass der 3D-Druck viele neue Berufsfelder und Tätigkeits bereiche schaffen wird. Für bereits existierende Berufe, wie Designer, Ingenieure und Produktmanager in der Industrie, ergeben sich durch die additive Fertigung neue Möglich- keiten in der Entwicklung und der Produktion. All diese basieren auf einem grundlegenden Umdenken: Ab jetzt steht einzig und allein die Funktionalität im Vordergrund. Eine Technologie verändert unser Denken Die additive Fertigung beschreibt ein revolutionäres Herstellungsverfahren, mit welchem sich Objekte Schicht für Schicht aufbauen lassen. Damit hat die Technologie das Potenzial nicht nur unser Leben, sondern auch unser Denken grundlegend zu verändern. Bisher konnten Ideen erst dann entwickelt werden, wenn neue technische Möglichkeiten oder Materialien erfunden worden waren. Möglichkeiten oder Materialien erfunden worden waren. Der 3D-Druck ist bereits oft Teil einer modernen industri- ellen Fertigung. Gerade in der Medizin hat sich die neue Technologie schon fest etabliert, da so die individuellen Gegebenheiten der Patienten besser berücksichtigt werden können. Um das volle Potenzial von AM nun auch in anderen Branchen ausschöpfen zu können, sind noch viele Anpassungen von R&D, über die Produktionspro- zesse bis zur Anwendung nötig. zesse bis zur Anwendung nötig. »Einer unserer Arbeitsschwerpunkte ist die Etablierung wiederholbarer Prozesse für AM. Ein additiv gefertigtes Teil sollte unabhängig von Druckort und einge- setztem Drucker stets genau die gleiche Qualität aufweisen.« Dr. Roland Fischer, CEO des Oerlikon Konzerns

News 41 OERLIKON BALZERS ERÖFFNET GRÖSSTES PRODUKTIONS- ZENTRUM IN SLOWAKEI DR. HELMUT RUDIGIER BEI DER JAHRESTAGUNG DES WEF IN CHINA Die Umgebung von Košice ist eines der wichtigsten Indus- triezentren der Slowakei und Drehscheibe für Hersteller von Automobil-Komponenten. Am Standort Vel’ká Ida hat Oerlikon Balzers nun neben dem bestehenden Service- zentrum ein Produktionszentrum eröffnet. Auf einer Fläche von 5 000 m2 werden komplexe Bauteile, hauptsächlich Kugelzapfen, für Kunden der Automobilindustrie aus der ganzen Welt mit BALITHERM IONIT OX wärmebehandelt. Die umweltfreundliche Alternative zu herkömmlichen Kor- rosionsschutzverfahren bietet neben der ausgezeichneten Korrosionsbeständigkeit sehr gute tribologische Eigenschaf- ten und eine erhöhte Oberflächenhärte. So verhilft die Tech- nologie den Kugelzapfen zu einer längeren Betriebsdauer. »Vel’ká Ida ist heute das größte Produktionszentrum von Oerlikon Balzers weltweit und entspricht höchsten Qualitäts- und Umweltnormen. 300 Fachkräfte sind hier beschäftigt und bieten unseren Kunden modernste Wärmebehand- lungsverfahren, die den hohen Anforderungen von heute und morgen gerecht werden«, so Jochen Weyandt, Leiter der Oerlikon Business Unit Automotive Solutions. Wie kann Zusammenarbeit die Innovation bei der vierten indust- riellen Revolution beschleunigen? Zu diesem Thema äußerte sich Oerlikon CTO Dr. Helmut Rudigier als Podiumsgast und Teilnehmer an einem interaktiven Workshop beim Annual Meeting of the New Champions des Weltwirtschaftsforums 2018 vom 18. bis 20. Sep- tember in Tianjin, China. Dr. Rudigier zeigte, wie Oerlikon die Industrialisierung der additiven Fertigung (AM) durch den Aufbau eines Clusters von Partner schaften mit Unternehmen (GE Additive, Boeing, Lufthansa Technik und Ruag), der Wissenschaft (TUM und Skoltech) und Verbänden wie America Makes und der Shanghai AM Association vorantreibt. Mit der Schaffung von Plattformen wie der Münchner Technologiekonferenz und dem Bayerischen AM-Cluster bringt Oerlikon zudem führende Köpfe mit Unterstüt- zung der lokalen Politik zusammen, um die Anwendung von AM entlang der gesamten Wertschöpfungskette zu beschleunigen. Dr. Rudigier betonte, dass Partnerschaften entscheidend sind, um das volle Potenzial von AM auszuschöpfen. Diese könnten jedoch nur dann funktionieren, wenn Offenheit, Zusammenarbeit auf Augenhöhe, faire Behandlung des geistigen Eigentums und gleicher Zugang zu Märkten gewährleistet sind. HEIMKEHR NACH 66 ERFOLGREICHEN DIENSTJAHREN OERLIKON BALZERS BEDAMPFUNGSANLAGE Professor Max Auwärter gründete 1946 die »Gerätebauanstalt Balzers«, um die bis dahin noch weitgehend unbekannte Vakuum-Dünnfilmtechnologie industriell nutzbar zu machen. Der Standort ist derselbe geblieben, nur das Unter- nehmen heißt heute Oerlikon Balzers und ist führender Anbieter von Oberflächenbeschichtungen. Eine der ersten sogenannten »Bedampfungsanlagen« zur Beschich- tung von Komponenten, die BA 500 aus dem Jahr 1952, kehrte Ende Juli an ihre »Geburtsstätte« nach Balzers zurück. Die Besitzerin, die Technische Universität Braunschweig, trennte sich schweren Herzens von der intakten Anlage. Über viele Jahrzehnte diente sie dort zum Herstellen von Proben in der Halbleitertechnik. »Viele Doktoranden und Professoren betrieben mit dieser Anlage Grund- lagen- und Anwendungsforschung. Sie lagen- und Anwendungsforschung. Sie hat zuverlässig das halbe Perioden- system der Elemente ›verarbeitet‹ und system der Elemente ›verarbeitet‹ und war eine der besten Anlagen im Institut war eine der besten Anlagen im Institut für Elektrophysik. Mitbewerber konnten für Elektrophysik. Mitbewerber konnten diese Zuverlässigkeit nie erreichen«, mit diese Zuverlässigkeit nie erreichen«, mit diesen Worten verabschiedete sich der diesen Worten verabschiedete sich der mittlerweile pensionierte, aber immer noch aktive Technische Assistent Gerhard Palm von der BA 500. BEYOND SURFACES 03|2018

43 Nachbearbeitung: Eine Wärmedämm- schicht von Oerlikon Metco auf den innen- liegenden Flächen; eine PVD Beschichtung von Oerlikon Balzers zum Schutz vor Korrosion und Abrieb außen. Additive gefertigte Raketendüse für die Entwicklung eines 60 kN Raketenantriebes für LENA Space: AM hat neue effiziente Designs der Düse ermöglicht, bei der die regenerativen Kühlkanäle ein wichtiger Vorteil sind. BEYOND SURFACES 03|2018 Zurück zur Turbopumpe, die sich als technisch anspruchsvolle Aufgabe erweisen sollte. Eine Turbopumpe zieht Treibstoff aus einem Tank und leitet ihn zum Raketentriebwerk. So weit die Theorie. In der Praxis hingegen hört sich das schon komplizierter an. Schließlich unterstützt die Pumpe ein Schubtriebwerk von 13 Tonnen. Dazu muss sie bei einem Druck von 70 Bar pro Sekunde etwa 60 Kilogramm Treibstoff befördern. Das entspricht in etwa Bedingungen wie sie bei mehr als 700 Metern Wassertiefe herrschen. Auch das Turbinenteil steht bei diesem Pro- zess unter extremen Belastungen. Es muss 20 000 Umdrehungen pro Minute bewältigen, also etwas drei Mal so viel wie ein normaler Auto- motor. In der Turbopumpe kommt es dabei durch das Zusammenspiel von Flüssigtreibstoff und Verbrennungs gasen zu Temperaturunterschieden von mehreren Tausend Grad Celsius. Balance zwischen Performance und Kosten Bei all ihren Entwicklungen hat sich LENAs Ansatz – entwickeln, testen, verbessern – nachhaltig bewährt. Das Ergebnis waren stets optimierte Produkte. Doch je mehr Prototypen gebaut werden müssen, umso teurer wird das Projekt. Vor allem bei einer Turbopumpe, die immerhin die Hälfte der Entwicklungskosten eines Raketentriebwerks verschlingt. Einerseits müssen die Leistungsanfor- derungen hinsichtlich Stärke, Widerstandsfähigkeit und Belastbarkeit erfüllt, andererseits die Kosten unter Kontrolle gehalten werden. Hier kommt Oerlikon ins Spiel. Oerlikon AM unterstützte LENA Space bei der Prototyp- entwicklung und der Werkstoffauswahl der

45 Messetermine Auch in den kommenden Monaten ist Oerlikon wieder auf den wichtigen Fachmessen rund um Oberflächenlösungen und Additive Manufacturing vertreten. Wir freuen uns auf Ihren Besuch! Europa 14.–15. Mär Additive Manufacturing Forum 3.–4. Apr Berlin, Deutschland Plastics in Automotive Engineering PIAE 2019 Mannheim, Deutschland 8.–9. Mai Plastteknik Nordic Polymer production, materials & industrial design Malmö, Schweden Stuttgart, Deutschland Stuttgart, Deutschland 21.–23. Mai automotive interiors EXPO 2019 21.–23. Mai Engine Expo 17.–23. Juni International Paris Air Show 18.–21. Juni EPHJ-EPMT-SMT Genf, Schweiz 25.–27. Juni Rapid.Tech Paris, Frankreich Internationale Messe & Fachtagung für Additive Fertigung Erfurt, Deutschland Amerika HAI Heli Expo Atlanta, USA AMUG Additive Manufacturing Users Group Chicago (IL), USA 5–7. Mär 31. Mär – 4. Apr 8.–11. Apr Space Symposium Colorado Springs (CO), USA 29. Apr – 2. Mai AeroDef Manufacturing Aerospace and defense manufacturing conference Long Beach (CA), USA Mai 21.–23. RAPID + TCT 3D Printing & Additive Manufacturing Event Detroit (MI), USA 11.–13. Juni OMTEC Orthopaedic Manufacturing and Technology Exposition & Conference Chicago (IL), USA Asien 24.–30. Jan IMTEX 2019 Indian Metal-Cutting Machine Tool Exhibition Bangalor, Indien 21.–23. Feb TCT Asia 3D manufacturing technology event Shanghai, China 12.–16. Mär INTERMOLD Korea 2019 Die & Mold specialized exhibition Ilsan (Seoul), Korea 15.–20. Apr CIMT 2019 China International Machine Tool Show Beijing, China 22.–24. Mai Automotive Engineering Exposition 2019 22.–24. Juni INTERMOLD Nagoya 2019 Yokohama, Japan Japan Metal Stamping Technology Exhibition Nagoya, Japan BEYOND SURFACES 03|2018