Schopfheim, 22. Februar 2017 – Das 6. European Press-shop Meeting (EPM) mit über 150 Teilnehmern aus Automobil- und Zulieferindustrie sowie Forschung präsentierte am 16. Februar 2017 aktuelle Trends und Lösungsansätze zur Stanz- und Umformtechnik. Vorträge und Diskussionen beleuchteten fortschrittliche Konzepte rund um Materialien, Werkzeuge und Fertigungsprozesse zum Beispiel bei Honda und Spezialisten für Feinschneiden oder für neue Matrixwerkstoffe zur Kaltumformung. Wirksame Oberflächenbehandlungen von Werkzeugen waren Thema eines Instituts für Umformtechnik wie auch eines Spezialisten-Forums zur reichhaltigen Palette von Lösungen des Beschichtungsexperten Oerlikon Balzers, der das EPM im Kompetenzzentrum Schopfheim ausrichtete.
Am Oerlikon Balzers Standort Schopfheim nahe der schweizerischen Grenze präsentierte das 6. European Press-shop Meeting (EPM) aktuelle Trends und Lösungsansätze zur Stanz- und Umformtechnik. Im dortigen Kompetenzzentrum stehen auch Anlagen zur Oberflächenbehandlung von fast zehn Meter langen und 40 Tonnen schweren Formwerkzeugen etwa zur Karosseriefertigung in der Automobilproduktion. / Foto: Oerlikon Balzers
Beim 6. European Press-shop Meeting (EPM) von Oerlikon Balzers beleuchteten Vorträge und Diskussionen fortschrittliche Konzepte rund um Materialien, Werkzeuge und Fertigungsprozesse in der Stanz- und Umformtechnik. / Foto: Oerlikon Balzers
Wie werden Karosserien stabiler und zugleich leichter? Welche Werkzeuge und Oberflächenbehandlungen helfen bei der Umformung von hochfesten Metallen, die sich immer schwerer bearbeiten lassen? Wie werden Presswerke und -prozesse trotz dieser Herausforderungen effizienter oder kostengünstiger? – Vor solchen Fragen steht die Umformtechnik in der Automobilproduktion. Antworten darauf bot das EPM in großer Fülle: „Dazu begrüße ich über 150 Teilnehmer und Experten aus ganz Europa“, sagte Marc Desrayaud, Leiter Oerlikon Balzers Industrial Solutions, zur Eröffnung.
Aus Großbritannien berichtete Richard Aylmore von Jaguar Land Rover über Erfahrungen im Einsatz von Aluminium. Hochfeste Alu-Legierungen werden etwa bei der Hälfte der Fahrzeuglinien in der Fahrzeugstruktur und für die Außenhaut wie etwa Seitenteile, Motorhaube und Dach genutzt. „Neue Alu-Architekturen unterstützen den Bau leichter Fahrzeuge mit besten Leistungs- und Handlings-Eigenschaften“, so Aylmore. Dafür gilt es Herausforderungen beim Stanzen zu bewältigen wie etwa die Steigerung der Verformbarkeit der Bleche, zum Beispiel mit Hilfe genau angepasster öl- oder wachsbasierter Schmiermittel. Der Weg in die Zukunft führt nicht zuletzt über Elektroautos, deren schwere Batterien und andere Lastverteilungen neue Fahrzeug-Architekturen erfordern.
Ob die E-Mobilität von morgen noch Kupplungen bedarf, bewegt den Feinschneid-Experten WEBO. Denn der Werkzeugbauer aus Oberschwaben entwickelte zur Herstellung spezieller Getriebebauteile (Lamellenträger) ein neuartiges, patentiertes Fein-Schneid-Pad (FSP), das keine externe Hydraulik inklusive Aggregat und Tank benötigt, Feinschneiden in nahezu jeder Presse ermöglicht und sich flexibel in bestehende Konstruktionen integrieren lässt. „Unsere Technologie bietet hohe Investitionskostenvorteile und fand bereits weltweit Interesse“, sagte Axel Wittig von WEBO.
Große Kostenvorteile ermöglicht auch eine innovative Prozessverbesserung bei Honda. Die Japaner entwickelten eine integrierte Werkzeuglösung für das Tiefziehen in einem Schritt. Waren bis 2013 noch drei Prozessschritte nötig, so erledigt das neue Single-Shot-Werkzeug das Ziehen bis zum Schneiden in nur einem Durchlauf. Eingesetzt wird es zunächst zur Herstellung der Bodenplatte des Mini-Sportwagens Honda S 660. „Wir nutzen es seit 2014 in der Serienfertigung und es läuft fehlerlos“, so Jun Yokoyama von Honda Engineering Europe.
Um die Kaltumformung mit neuen Matrixwerkstoffen geht es dem Materialexperten Zapp. Der weltweit aktive Zulieferer bietet unter anderem pulvermetallurgische Hochleistungsstähle an. Diese kombinieren höchste Zähigkeit mit hoher Verschleißfestigkeit. „Der Trend geht heute wieder zu Material mit höherer Grundzähigkeit, um vorzeitige Bauteilbrüche zu verhindern und die Standzeiten zu verbessern. Dafür wird eine geringere Härte von 62 bis 64 HRC in Kauf genommen und manchmal noch eine Beschichtung gewählt“, informierte Dr.-Ing. Wolfgang Püttgen von Zapp Materials Engineering.
Oberflächenbehandlungen waren beim EPM ebenfalls ein zentrales Thema. So zeigte das Institut für Umformtechnik und Umformmaschinen (IFUM) der Uni Hannover auf, dass beim Schmieden thermischer, mechanischer, tribologischer oder chemischer Verschleiß an unterschiedlichen Stellen des Werkzeugs auftritt. „Wir haben deshalb Ansätze zu lokalen Oberflächenbehandlungen wie etwa schwache oder tiefgehende Nitrierungen, verschiedene Oberflächenstrukturierungen, auch in Kombination mit PVD-Beschichtungen entwickelt und getestet“, so IFUM-Experte Dipl.-Ing. Lennard Lippold.
Inspirationen und Lösungen der Oberflächentechnik bot nicht zuletzt ein Spezialisten-Forum von Oerlikon Balzers. Zwischen den Fachbeiträgen konnten sich die EPM-Teilnehmer an bebilderten Stellwänden über das große Portfolio an Beschichtungs- und Behandlungslösungen zur Umformung von AHS-Stählen oder Aluminium, zum Kalt- oder Warmschmieden sowie zum Feinschneiden informieren und beraten lassen. Dazu bot der Veranstaltungsstandort Schopfheim nahe der schweizerischen Grenze, wo Anlagen zur Oberflächenbehandlung von fast zehn Meter langen und 40 Tonnen schweren Formwerkzeugen etwa zur Karosseriefertigung stehen, beste Voraussetzungen, wie schon Marc Desrayaud ausführte: „Hier befindet sich die Keimzelle für die weltweite Ausweitung unserer Umform-Technologien in weiteren 30 Kompetenzzentren. In Zukunft wollen wir verstärkt mit unserem Umformgeschäft wachsen.“