Remscheid, 30. Mai 2024 – Polyurethan ist aus unserem täglichen Leben nicht mehr weg zu den-ken, ob im Baugewerbe, in der Freizeit, in der Herstellung von Möbeln oder in zahlreichen anderen Anwendungen. Die Präzisions-Zahnradpumpen von Oerlikon Barmag, die auf der diesjährigen UTECH Asia / PU China 2024 in Shanghai präsentiert werden (Stand 230), überzeugen mit maßgeschneiderten Lösungen für anspruchsvolle Aufgaben in der chemischen Industrie. Sie steigern die Produktivität der oft komplexen Herstellungsprozesse für dieses breite Anwendungsspektrum.
Bildunterschrift: Die magnetgekuppelte GM-Pumpe ist auch mit Einzelantrieb lieferbar.
Oerlikon Barmag auf der UTECH Asia / PU China
Komponenten für alle Fälle
Anspruchsvolle Prozesse bei PUR-Anwendungen, in der Chemie-, Kunststoff- oder auch der Farb- und Lackindustrie werden von den Oerlikon Barmag Pumpen zuverlässig bewältigt. Eine der größten Herausforderungen liegt in der hochgenauen und sicheren Dosierung toxischer oder dünnflüssiger Medien. Oerlikon Barmag stellt mit der GM- und der GA-Baureihe und den dazugehörigen Komponenten die optimale Ausrüstung für diese Anwendungen vor.
„Die speziell in der GM-Baureihe eingesetzten Magnetkupplungen erfüllen mit ihrem geringen Wartungsaufwand die Erwartungen der produzierenden Gewerbe. Darüber hinaus entsprechen sie den hohen Sicherheitsstandards der chemischen Industrie, z.B. zur Einhaltung der TA-Luft-Vorschriften“, erklärt Andreas Heitzer, Sales Director des Geschäftsbereichs Pumpen bei Oerlikon Barmag. „Wenn die persönliche Wartung einer Standarddichtung aufgrund eines kritischen Mediums nicht oder nur beschränkt möglich ist, sind Magnetkupplungen das Mittel der Wahl“, führt er weiter aus. Muss der Produktraum der Pumpe luftdicht abgedichtet sein, um unerwünschten Reaktionen zu vermeiden, werden Magnetkupplungen eingesetzt. Auch in Vakuumprozessen werden Magnetkupplungen verwendet. Darüber hinaus verbessern sie das Saugverhalten der Pumpe.
GM-Pumpe – eine Baureihe für unterschiedliche Einsatzbedingungen
Pumpen der GM-Baureihe erreichen eine exakte Dosierung durch eine pulsationsarme Einspeisung des Förderstromes. Die mehrstufige GM-Pumpe fördert niedrigviskose Medien auch unter hohem Druck und schwierigsten Einsatzbedingungen (z. B. 250 bar, 100 mPas). Standardpumpe für viele Dosieraufgaben ist die GM-Baureihe in eckiger Ausführung. Mit der Entwicklung der mehrstufigen Pumpe hat die Einsatzpalette der GM-Baureihe eine deutliche Erweiterung erfahren. Die runde 2-stufige GM-Pumpe ist speziell für den Einsatz in der Hochdrucktechnologie entwickelt worden. Sie erfüllt die besondere Herausforderung der Förderung von kleinen Durchsätzen mit niedrigen Viskositäten. Die Pumpe bedient Fördergrößen von 0,05 bis 20 ccm/U und eignet sich damit besonders zur Herstellung etwa von PUR-Formteilen, Blockschaum, Kühlmöbel-Isolationen oder Sandwichpanels.
GA-Baureihe für höherviskose Medien
Produkte und Prozesse effizienter zu gestalten, ist für produzierende Unternehmen eine ständige Herausforderung. Daher hat Oerlikon Barmag die GM-Baureihe um die GA-Serie speziell für die anspruchsvolle Förderung höherviskoser Medien ergänzt. Die GA-Baureihe ist in Fördervolumina von 1,25 – 30 cm³/U (0,6-144 l/h) lieferbar. Sie ist ausgelegt für Drücke bis 200 bar, für Viskositäten bis 1.500 Pas sowie für Temperaturen bis maximal 225°C. Mit dieser Pumpenbaureihe bietet Oerlikon Barmag maßgeschneiderte Lösungen für verfahrenstechnische Prozesse, bei denen auf eine hochgenaue und gleichmäßige Dosierung Wert gelegt werden muss.
Für hochviskose Medien - die Fasspumpe
Die Fasspumpe von Oerlikon Barmag ist speziell zur Förderung und Dosierung hochviskoser Materialien wie Klebstoffe, Silikone und anderen hochviskosen Materialien aus Fässern und anderen großen Gebinden und für Drücke bis zu 250 bar ausgelegt. Zu ihrer Besonderheit gehört nicht nur, dass sie hochviskose Materialien aus dem Fass austrägt, sondern dass das Medium ohne einen weiteren Zwischenstopp direkt dosiert werden kann.
Zahnradpumpe und Fassfolgeplatte sind so aufeinander abgestimmt, dass die Platte mühelos den Boden des Behälters erreicht und so nur eine sehr geringe Restmenge von < 1% zurücklässt. Somit werden sowohl Materialkosten verringert als auch der Produktionsablauf positiv beeinflusst.
