BEYOND SURFACES - LUFTFAHRT

Persönlich gesprochen 3 SCHICHTEN, DIE FLIEGEN Hightech für die Luft- und Raumfahrt Die Luftfahrtbranche ist einzigartig. Sie wächst seit Jahrzehnten. Und sie wird dies auch in den nächsten Jahren tun, denn Mobilität ist und bleibt wohl eine der wichtigsten Errungenschaften unserer Gesellschaft, auf die wir kaum verzichten wollen. Auch als Ingenieur fasziniert sie mich: Der Triebwerksbau ist schlichtweg die Königsdisziplin im Maschinenbau. Kaum irgendwo sonst sind die Anforderungen in punkto Sicherheit, Gewicht, zu beherr- schende Temperaturen und Kosten vergleichbar. Und sie werden immer höher: Es gilt, den Verbrauch und damit den CO2-Ausstoß zu reduzieren, Lärm emissionen zu vermindern, die Lebensdauer und gleichzeitig die Sicherheit weiter zu erhöhen. Damit dies gelingt, müssen an vielen Stellen die verschiedensten physikalischen Parameter optimiert werden. Genau das ist es auch, was uns bei Oerlikon motiviert: Entwicklun- gen an der Grenze des technisch Machbaren gemeinsam mit den führenden Herstellern der Branche voranzutreiben. Miteinander suchen wir nach Materialien und Verfahren, die immer leistungsfähiger und kostengünstiger sind. Ein Detail, bei dem unser Knowhow gefragt ist, sind die Einlauf schichten, die soge- nannten › Abradables‹. Auf der einen Seite ein »Standardprodukt«, auf der anderen Seite Hightech in Rein kultur: Die Schichten, aufgebaut aus einer intelligenten Mischung von Metallen und Kunststoffen, müssen nachgeben, aber sie müssen auch fest sein, sprich: nur geringstmöglich verschleißen. Vor dem Hintergrund steigender Drücke und immer höherer Temperaturen in den Verdichtern der Flugzeugturbinen ist dies ein Balanceakt zwischen abrasivem Abtragen einerseits und der Haftfestigkeit andererseits. Damit diese Gratwanderung gelingt, werden Beschichtungen und deren Materialisierung längst nicht mehr nur als bloßer Bauteilschutz angesehen, sondern von Beginn an in der Produkt- entwicklung mitgedacht. Professor Sanjay Sampath von der Stony Brook Universität in New York ist einer der profundesten Kenner des thermischen Spritzens. Im Beitrag ab Seite 10 gibt er uns einen Einblick, wie Konstrukteure den Vorteil von Beschichtungen bereits von vornherein als eigentliches Poten- zial in der Entwicklung nutzen. Gerade im Turbinenbau sieht er die konkreten, messbaren Vorteile am deutlichsten. Und Mirjam Arndt, Leiterin R&D Product Development bei Oerlikon Balzers, erzählt im Beitrag ab Seite 6 davon, wie wir mit neuen Materialsystemen und Schichtentwicklungen die unterschied- lichsten und ganz neue Anwendungs- felder eröffnen können. Donough Tierney, Vice President Kanada & Europa bei Airbus, teilt ab Seite 20 die Einschätzungen des größten europäischen Flugzeugherstel- lers zum Flugverkehr der Zukunft mit uns. Er berichtet davon, dass sich vor dem Hintergrund einer weiter wach- senden Weltbevölkerung, und damit auch der zunehmenden Verdichtung unserer Metropolen, die gesamte Branche verändern wird. Eines der möglichen Airbus-Szenarien sind dabei » Flugtaxis«, die den öffentlichen Verkehr in den Städten der Zukunft bestimmen sollen. Das setzt jedoch voraus, dass neue Produktionsver- fahren und eine industrielle Massen- fertigung die Herstellkosten solcher Fluggeräte deutlich reduzieren können. Nur: was hier gilt, gilt genauso für andere Branchen. Deshalb arbeiten wir auch an dieser Herausforderung tag- täglich. Nur ein Beispiel dafür ist unsere ›Surface One‹, die erste Maschine für thermische Spritzbeschichtungen. Oerlikon Metcos »intelligente Fabrik der Zukunft« lässt sich schnell auf verschie- dene Anwendungen und Arten von Pulvern umstellen. Ab Seite 38 können Sie sie kennenlernen. Immer kürzere Entwicklungs- und Fer- tigungszyklen, enorme Qualitäts- und Sicherheitsanforderungen und zuneh- mende Anforderungen im Bereich Umweltschutz: Hier lassen wir uns gerne fordern. In dieser Ausgabe unse- res Magazins BEYOND SURFACES zeigen wir Ihnen einige Beispiele dazu auf. Lassen Sie sich überraschen! Herzlichst, Ihr Dr. Wolfgang Konrad Leiter der Business Unit Metco Aero & Energy BEYOND SURFACES 01|2019

20 Technologie & Innovation 6 Dimensionen, die bisher nicht gedacht wurden Werkstoffexpertin Mirjam Arndt über Herausforderungen in der Schichtentwicklung 10 Der Präzisionspionier Prof. Dr. Sanjay Sampath über die Weiter- entwicklung thermischer Spritzverfahren 16 Zahlen & Fakten Technologien für die Luftfahrt 20 Die Urbanisierung der dritten Dimension Experteninterview mit Airbus über die Zukunft der Luftfahrt 34 Spot on: Der Titan unter den Metallen Was das Metall Titan zu bieten hat 36 Fünf Minuten für ein brandheißes Thema Interview mit dem OMYPA-Gewinner 38 Die kompakte Zukunft Surface One begeistert die Fachwelt Lösungen 24 Brille = Bügel + Rahmen (oder noch weniger) Wie Designer Sven Götti randlose Brillen neu deﬁ niert 28 Künstliche Intelligenz trifft auf Power Ein Messgerät speziell fürs Krafttraining 6

News 15 Von den Besten lernen Erfolgreiches erstes Asia Press-Shop Meeting (APM) Oerlikon Balzers ist ›Qualified Supplier‹ für Airbus BALINIT C-Schichten auf Kupferlegierungen 23 Mehr Flexibilität und bessere Servicequalität Neue Beschichtungsanlage in der Schweiz Breiteres Angebot an Oberﬂ ächenbeschichtungen Übernahme der TeroLab Surface GmbH Chrom-Optik in höchster Qualität Erste ePD-Beschichtungsanlage INUBIA in China 32 An Ihrer Seite Noch näher bei unseren Kunden 10 Events 40 Messetermine 41 Save the date: 3. Münchner Technologiekonferenz zur Additiven Fertigung 24 IMPRESSUM BEYOND SURFACES ist das Kundenmagazin des Segments Surface Solutions des Oerlikon Konzerns und erscheint zweimal im Jahr. Erscheinungstermin dieser Ausgabe: 27. Mai 2019 Herausgeber Oerlikon Surface Solutions AG Churerstrasse 120, CH-8808 Pfäffikon www.oerlikon.com/balzers www.oerlikon.com/metco www.oerlikon.com/am Verantwortlich für den Inhalt: Andreas Schwarzwälder, Head of Group Communications and Marketing Redaktion: Anika Köstinger, Senior Content Marketing Manager Gestaltung: up! consulting Bildnachweise Ashton Worthington Photography (Titelseite, S. 11–14); Jens Ellensohn (S. 2, 6, 8); iStock.com (p. 15, 18, 23, 34, 35, 37, 40); Airbus S.A.S. (S. 20–22); Götti Switzerland (S. 24–27 ); Blaumann & Meyer – Sports Technology UG (S. 28–31); Shutterstock (S. 35); Alexander C. Wimmer, Creative Commons Attribution-Share Alike 3.0 Austria (S. 35); alle anderen: Oerlikon Surface Solutions AG beyond.surfaces@oerlikon.com BALINIT, BALITHERM, BALIQ, BALIIFOR, ePD, S3p und SUMEBore sind Marken oder eingetragene Marken von Oerlikon Balzers oder Oerlikon Metco und nicht gesondert gekennzeichnet. Aus dem Fehlen der Kennzeichnung kann nicht geschlossen werden, dass es sich bei einem Begriff oder einem Bild nicht um eine eingetragene Marke handelt. BEYOND SURFACES 01|2019

Technologie & Innovation 7 Zusammenarbeit, Kooperation, Partnerschaft. Diese Worte ziehen sich wie ein roter Faden durch unser Gespräch mit Dr. Mirjam Arndt, Leiterin R&D Product Development bei Oerlikon Balzers. Und sie spannt dabei einen weiten Bogen, bezieht ihr 15-köpfiges internationales Team ebenso ein wie die Kolleginnen und Kollegen im Verkauf, die Kunden, und die wissenschaftlichen Partner an Instituten. »Die zentrale Frage, die wir uns jeden Tag stellen, lautet: Wie schaffen wir neue Schichten, und damit neue Produkte, die der Markt bewusst oder unbewusst nachfragt?«, erläutert die promovierte Metallurgin und Werkstofftechnikerin. Ihre Abteilung betreibt Innovations management – und das wird hier umfassend verstanden: »Unsere Kollegen bei R&D Technology entwickeln die Hardware-Komponenten, die es für den Beschichtungsvorgang braucht, zum Beispiel neue Lichtbogenverdampfungsquellen. Unser hauseigenes Engineering-Team ist gemeinsam mit R&D Technology für die Anlagenentwicklung zuständig. Und wir vom R&D Product Develop- ment benutzen diese Entwicklungen einerseits, um neue Schichten zu entwickeln; andererseits wollen wir auch die Produktion von bestehen- den Schichten auf neuen Anlagentechnologien ermöglichen«, erläutert Mirjam Arndt. Schlüsselerlebnis Anlagentechnologie Ihre Begeisterung und Leidenschaft für ihre Aufgabe wird während des gesamten Gesprächs deutlich. Nach der Promotion und einem Postdoc-Jahr kehrte sie ihrer Alma Mater RWTH Aachen den Rücken und ging in die Industrie – zu METAPLAS in Deutschland, heute ebenfalls Teil von Oerlikon Balzers und damit des Oerlikon- Konzerns. »Ich entwickelte dort eine – schlussendlich sehr erfolgreiche – Aluminium-Titan-Nitridschicht, für die auch eine Weiterentwicklung der Anlagen notwendig war. Für mich war das so etwas wie ein Schlüssel- erlebnis«, erinnert sich Arndt. Zerspanung weiter zu vertiefen. »Aber wir hatten da – als Anwender – absolut keinen Einfluss auf die Anlagentechnologie. So kam ich dann nach Projekten in Deutschland, den USA und Israel vor genau zehn Jahren zu Oerlikon Balzers nach Liechtenstein. Und hier habe ich endlich die Möglichkeit, nicht nur Schichten, sondern die Weiterentwicklung ganzer Technologien zu beeinflussen.« Und Arndt nennt auch gleich die INNOVENTA-Plattform als Beispiel. Mit dieser Anlage können hochkomplexe Schichten nun auch hochproduktiv abgeschieden werden. Das heißt: mehrere verschiedene Beschichtungs- materialien für komplexe Schichtarchitekturen und Nano-Layer, und noch dazu bis zu zweimal schneller als bisher. Damit kann man neben den Zerspanungsanwendungen insbesondere auch die Anforderungen für Umformwerkzeuge oder bestimmte Präzisionskomponenten noch besser angehen. Reales Produkt statt Forschungsarbeit Hat es die Forscherin Mirjam Arndt denn nie zurückgezogen an die Universität? Sie lacht. »Naja, schon manchmal – aber ich bin ja in ständigem Austausch mit den verschiedenen Instituten und Forschungskollegen in ganz Europa. An der Universität entsteht aus For- schung eine Publikation. Wir hingegen halten als Endergebnis ein reales Produkt in den Händen, das der Kunde anwenden kann, und das nicht selten völlig neue Anwendungsfelder erschließt, wie etwa unsere S3p-Technologie (siehe Kasten). Und wir bekommen direkt das Feedback vom Markt – das ist eine unglaubliche Motivation.« Die spätere Arbeit in der R&D Surface Technology- Abteilung eines großen Industrie- anwenders ermöglichte ihr, ihr Wissen in der Für die Grundlagenforschung unterhält das Team enge Beziehungen zu Universitäten und BEYOND SURFACES 01|2019

88 Technologie & Innovation Technologie & Innovation »Jede und jeder von uns muss die Anwendungen unserer Kunden verstehen, wir müssen uns dabei ergänzen und gegen- seitig unterstützen.« Forschungseinrichtungen in ganz Europa – beispielsweise zur RWTH Aachen, zur EMPA in Zürich, und zur Technischen Universität Wien, wo ein weiteres gemeinsames Christian-Doppler- Labor eingerichtet wurde, das seine Arbeit am 1. März 2019 aufgenommen hat. Dessen Schwerpunkt liegt auf der Oberflächentechnik für hochbeanspruchte Präzisionskomponenten – einem der strategischen Wachstumsfelder von Oerlikon Balzers. Und bei all diesen Partnern stehen auch Oerlikon Balzers Anlagen, erklärt Mirjam Arndt: »Das stellt sicher, dass wir auch die Grundlagenforschung auf den ›richtigen‹ Anlagen machen. Aus diesen Forschungen entstehen Ideen, die in spätere Produktent- wicklungen einfließen können. Dafür erstellen wir gemeinsam mit unseren Geschäftseinheiten Roadmaps für Projekte und Produkte, und eine detaillierte Markt- und Wettbewerbs-Analyse stellt sicher, dass wir nicht an den Industrie- bedürfnissen vorbei entwickeln.« Win-win-Situation für Kunden und Entwickler Aber auch mit den Kunden wird eng zusammen gearbeitet, denn nicht für alle Anwendungen gibt es Labore, wie zum Beispiel das hauseigene Zerspanungslabor. Daher arbeitet das Team mit Kunden aus den Bereichen Formwerkzeuge und Präzisionskomponenten schon in der Ent- wicklungsphase sehr eng zusammen. Das sind Partnerschaften mit Win-Win-Effekt: »Der Kunde bekommt eine verbesserte Schicht – und wir können unsere Produkte dank dem Feedback der Kunden und den Ergebnissen aus den Feldtests verbessern.« Mirjam Arndt erläutert: »Um eine marktfähige Schicht zu entwickeln, müssen wir genau verste- hen, was die Kunden brauchen, wo Anwendungs- Belastungen wie Temperaturen und Kräfte wirken und welche Verschleißmechanismen auftreten. Das übersetzen wir dann in die notwendigen Schicht- eigenschaften. Diese einzustellen ist dann die Kernkompetenz meines Teams.« Überhaupt, das Team … Spricht Mirjam Arndt von »ihren« 15 promovierten Materialwissen- schaftlern und Physikern, die aus zwölf verschie- denen Nationen stammen, ist ihr der Stolz auf ihre Abteilung anzuhören. Angefangen hat sie mit zwei Mitarbeitern. »Meine Aufgabe war es, das Team zu erweitern und dabei oftmals Wissen- schaftlern, die ohne Industrieerfahrung direkt von der Universität zu uns kamen, die anwen-

dungsorientierte Schichtproduktentwicklung nahe zu bringen. Jede und jeder von uns muss die Anwendungen unserer Kunden verstehen, wir müssen uns dabei ergänzen und gegenseitig unterstützen – Einzelkämpfer können wir hier nicht brauchen. Darüber hinaus bietet Oerlikon ein ideales Umfeld, damit sich meine Mitarbeiter innerhalb des Unternehmens weiterentwickeln können, je nach Neigung entweder durch eine Fach- oder eine Führungskarriere. Dieses ›interne Netzwerk‹ kommt dann auch wieder unserer Abteilung zugute.« Neue Materialien erfordern neue Schichten »beyond nitrides« Neben einer gut gefüllten Entwicklungspipeline befasst sich die R&D Produktentwicklung auch mit zukünftigen Trends. Die größte Herausforde- rung sieht Arndt in neuen Grundmaterialien, die völlig neue Beschichtungslösungen brauchen werden. Dies können zum einen neue Substrat- materialien sein, die neuartige Schutzschichten benötigen, zum Beispiel im Bereich der Präzisions- komponenten. Oder auch neue zu bearbeitende Materialien im Bereich der Zerspanungs- oder Umformwerkzeuge, etwa eine neue Klasse von Materialsystemen mit höherer thermischer und/oder chemischer Stabilität, die sich durch höhere Härten auszeichnen. Das eröffnet völlig neue Anwendungsfelder. Gleichzeitig sind diese Materialien aber auch hochspröde, und verlangen damit nach neuen Schichtmaterialien jenseits der konventionellen Nitride. »Im Aerospace-Bereich können dies zum Beispiel neue Grundmaterialien für Turbinen sein, die deutlich höheren Temperatu- ren als bisher standhalten müssen«, blickt Mirjam Arndt in die Zukunft. »Damit werden wir neue Schutzschichten gegen extrem hohe Temperaturen und Oxidation anbieten müssen. Im Energieerzeu- gungsbereich dagegen geht es zwar um niedrigere Temperaturen, hier ist jedoch die Korrosions- und Erosionsbeständigkeit extrem wichtig, was wir mit Schichtentwicklungen außerhalb des heutigen PVD-Spektrums erreichen müssen.« Langweilig wird es Mirjam Arndt und ihrem Team also nicht: »Wir wollen unseren Kunden Produkte für diese neuen Anwendungen anbieten können. Das heißt für uns, dass wir anders denken müssen, in Dimensionen, die bisher gar nicht gedacht wurden, weil so etwas gar nicht möglich war. Das ist unsere Herausforderung, an der wir jetzt schon gemeinsam mit unseren Partnern arbeiten«, schließt Mirjam Arndt das Gespräch. 9 S3p – Die glatte Revolution Die S3p Technologie vereint die Vorteile der Arc Evapora- tion- und Sputtertechnologien. Das einzigartige Prozess- fenster und die getrennte Skalierbarkeit von Pulsdauer, Pulsform und Stromdichte eröffnen neue Möglichkeiten für kundenspezifisches Beschichtungsdesign, das unter der Produktfamilie BALIQ vermarktet wird. Anwendungs- beispiele der Technologie sind Mikrowerkzeuge oder Gewinde werkzeuge, die sehr präzise und glatte Hoch- leistungsbeschichtungen benötigen. www.oerlikon.com/balzers/de/s3p www.oerlikon.com/balzers/de/s3p-beschichtungen INNOVENTA Mehr Ladekapazität, weniger Wartungsaufwand und viele neue Funktionen. Die INNOVENTA- Plattform umfasst PVD- Anlagen in drei Größen für mehr Flexibilität, Produktivität und Konnektivität. www.oerlikon.com/balzers/de/innoventa BEYOND SURFACES 01|2019

10 DER PRÄZISIONSPIONIER Prof. Dr. Sanjay Sampath widmete seine Karriere dem thermischen Spritzen, einem ebenso komplizierten wie faszinierenden Beschichtungsverfahren. Die wissenschaftlich fundierte Weiterentwicklung dieser Technologie hat er maßgeblich mitgeprägt. Wir haben mit ihm über seine Forschung und Lehrtätigkeit gesprochen. von Randy B. Hecht Prof. Dr. Sanjay Sampath ist Direktor des ›Center for Thermal Spray Research‹ an der Stony Brook Univer- sität in New York. Er studierte Metal- lurgie in seinem Heimatland Indien, ehe ein Stipendium als Doktorand in den USA seiner Laufbahn eine ganz andere Richtung verlieh. Professor verwendet dabei »so ziem- lich alle« Geräte von Oerlikon Metco, einschließlich Plasma-Spray- und Geräte für das Hochgeschwindigkeits- Flammspritzen. Über ein Dutzend seiner früheren Studierenden haben zudem bei Oerlikon Metco in Westbury, New York, gearbeitet. verarbeitenden Industrie muss die Technologie aber skalierbar, zuverlässig und gut reproduzierbar sein. Man braucht ein präzises Fertigungsverfah- ren. Und das kann man nur erreichen, wenn man die wissenschaftlichen Grund lagen und die Technologie hinter dem Verfahren versteht. Die Metallurgie, so erzählt Sampath, beschäftigt sich normalerweise mit »großen« Vorgängen wie Gießen und Schmieden. An der Stony Brook jedoch »nahmen sie Metalle und sogar Keramik und machten daraus im Grunde genommen Regentropfen, und ließen sie auf Oberﬂ ächen treffen.« Das Verfahren nennt sich thermisches Sprit- zen, bei dem unter extremen Bedin- gungen für den Werkstoff gearbeitet wird. Sampath: »Das faszinierte mich.« Für ihn gab es kein Zurück. Vor allem die Wissenschaft und die Lehrtätig- keit sind seither Sampaths große Leidenschaft. »Ich merke mehr und mehr, dass man sein eigenes Denken beeinﬂ ussen sollte«, sagt er, »jeder sollte lehren, denn dadurch lernt er sein Fachgebiet besser kennen.« Der Prof. Dr. Sampath, wie entwickelt sich die Technologie des thermi- schen Spritzens weiter? Thermisches Spritzen wurde anfangs hauptsächlich in der Praxis von Facharbeitern angewendet, nicht unbe- dingt von Naturwissenschaftlern und Ingenieuren. Wir haben jedoch daraus eine präzise wissenschaftliche und technologische Fertigkeit gemacht. Wir haben die Technologie gewissermaßen von einem Verfahren unter vielen in eine präzise, stark wissenschaftlich geprägte Technologie für den Engineering- Bereich umgewandelt. Das hat sich bezahlt gemacht. Welche Vorteile für Mensch und Gesellschaft ergeben sich daraus? Früher beherrschten das thermische Spritzen nur wenige gut. In der »Ich bemühe mich stets, aus meiner Komfortzone herauszugehen. Denn man kann sich leicht einreden, alles zu wissen, bis man jemanden trifft, der einem etwas ganz Neues erzählt.« Das führt dazu, dass das thermische Spritzen eine weitaus größere Markt- basis hat und in vielfältigen Branchen zum Einsatz kommt. Beschichtungen wurden früher allgemein als nachträg- liche Maßnahme zur Verbesserung der Funktionsweise betrachtet. Heute nutzen Konstrukteure den Vorteil von Beschichtungen von vornherein als eigentliches Potenzial. Das hat die Konjunktur der Branche deutlich gesteigert. Flugzeugturbinen und Energieerzeugung sind die Bereiche, in denen der Effekt am größten ist – mit einer zweistelligen Steigerung der Efﬁ zienz und einer signiﬁ kanten Reduzierung der CO2-Emissionen. Hier sieht man die konkreten, messbaren Vorteile am deutlichsten. Eines Ihrer Forschungsgebiete ist die Entstehung und das Aufbringen von mehrschichtigen Oberﬂ ächen. Können Sie das näher beschreiben? Betrachten wir zunächst das Wort mehrschichtig, das meiner Meinung nach von großer Bedeutung für die Zukunft ist. Als die Technologie noch nicht so stark war, beziehungsweise noch nicht so gut verstanden wurde, spritzte man einfach nur den gleichen

12 Belag auf. Aber mit unserem Wissen über die Möglichkeiten der Techno- logie tragen wir die Beschichtungen heute nicht als Werkstoff aus einem Guss auf, sondern eher als so etwas wie eine konstruierte Verbindung. Kein einzelner Werkstoff kann alle Anforderungen erfüllen. Durch das Übereinanderschichten auf intelligente, strategische Weise kann man viele Dinge gleichzeitig erreichen und das nennen wir dann Multifunktionalität. Im Grunde genommen werden viele Werkstoffe – oder Werkstoffeigen- schaften – in Schichten übereinander gelagert. Es ist fast so wie beim Aufbau von Halbleiterchips. Wir tun etwas Ähnliches, nur eben größer. Ein weiteres Ihrer Forschungs- gebiete ist die Weiterentwicklung von Mikrostrukturen, die bezüglich der Ausgeglichenheit suboptimale Bedingungen haben. Was bedeutet das? Ein wichtiger, aber nicht sehr erwünschter Aspekt des thermischen Spritzens ist die Tatsache, dass wir im Grunde genommen so eine Art Regentropfen aus Hochtemperatur- werkstoffen erzeugen. Das passiert in einem sehr hohen Temperaturbereich. Diese Teile treffen auf die Oberﬂ äche und kühlen extrem schnell ab, in einigen Fällen minus eine Million Grad pro Sekunde. Wenn Meteoriten auf die Erde stürzen, entstehen Krater. Hier passiert etwas Ähnliches, allerdings im sehr kleinen Maßstab. Jedes einzelne dieser kleinen Tröpfchen ist so groß wie der Durchmesser eines Ihrer Haare. Wir nehmen diese Teile und sprühen sie bei extrem hohen Temperaturen und Geschwindigkeiten auf. Sie prallen mit hoher Energie auf und kü hlen sehr schnell ab. Deshalb sagen wir, dass diese Werkstoffe unter extremen Bedingungen künstlich zusammengesetzt werden. Im Prinzip versuchen wir, neue Wege zu ﬁ nden, diese nicht ausgeglichenen Prozesse zu integrieren. Die weltweite Fach- community musste das ganze For- schungsvorhaben mehr oder weniger neu aufstellen und sich eine ganz andere Denkweise aneignen. Eine, die nicht der traditionellen oder etablierten Denkweise im Engineering folgt. Eine weitere Ihrer Pionierarbeiten ist die Entwicklung von mesoskaligen ›Direct Writing Technologies‹ auf Basis des thermischen Spritzens. Können Sie erklären, was sich dahinter verbirgt? Ich vereinfache das mal. Thermisches Spritzen ist wie ein Farbpinsel. Es erzeugt breite, dahin sausende Farbschwaden. Für ein Projekt der US- Regierung wurde ich gebeten, anstelle eines Farbpinsels einen thermischen Spritzstift zu konstruieren. Das ist unter mesoskaliges Direct Writing oder auch direktes Schreiben im mittel- großen Maßstab zu verstehen. Wir haben einen thermischen Spritzpinsel genommen und daraus einen thermi- schen Spritzstift gemacht. Dies ist allerdings kein leichtes Unter- fangen. Es hat über 10 Millionen »Wir haben die Technologie gewissermaßen von einem Verfahren unter vielen in eine präzise, stark wissen- schaftlich geprägte Techno- logie für den Engineering- Bereich umgewandelt.« Die Geschichte des thermischen Spritzens: Sammlung historischer Geräte an der Stony Brook University. BEYOND SURFACES 01|2019

US-Dollar und viel Arbeit gekostet, weil man nicht einfach thermisches Sprit- zen miniaturisieren kann. Für die prak- tische Umsetzung benötigt man nicht nur eine Unmenge an Fachwissen, sondern auch die geeignete Hardware. Und weil wir jetzt nicht nur lackieren, beziehungsweise beschichten, son- dern auch schreiben können, lassen sich damit ganz interessante Sachen machen. Ich kann zum Beispiel einen Schaltkreis auf eine Beschichtung schreiben. Das erlaubt es mir, die Betriebs temperatur des Bauteils zu erfassen. Wenn ich Antennen auf eine Struktur drucke, kann ich elektro- magnetische Signale aufzeichnen. Diese Art der Kombination von Schich- ten und Drucken ermöglicht es uns, direkt zu schreiben. Stellen Sie sich vor, ich könnte Werkstoffe genau nach meinen Vorstellungen in 3D gestalten. Ich bräuchte dazu nicht nur einen Stift zum Schreiben, sondern auch Roboter und Werkzeug maschinen, die es mir erlaubten, einen echten Schaltkreis auf ein 3D-Teil zu drucken. Wir jedoch können eine Antenne auf ein vorhandenes Teil schreiben – zum Beispiel auf einen Helm oder sogar auf ein Flugzeug bauteil. Das haben wir tatsächlich schon gemacht. Im Prinzip gibt es zwei wichtige Innovationen. Zum einen haben wir ein hochauﬂ ösendes thermisches Spritz- Druck-Verfahren kreiert, das revolutio- när ist und dessen Technologie heute bereits kommerziell genutzt wird. Zum anderen können wir das thermische Spritzen nun zum Schreiben und Beschichten einsetzen. Wir können elektronische Bauteile herstellen, die Technologie & Innovation 13 im Grunde aus Zeilen und Schichten bestehen. Dazu braucht man aber enormes Fachwissen. Man muss nicht nur wissen, wie man diese Dinge miniaturisiert, sondern auch, wie man die richtigen Werkstoffeigenschaften erhält. Kenntnisse über thermisches Spritzen auf höchstem Niveau, wenn man so will. Und wenn man alles dermaßen klein macht, stellt sich die Frage: Funktionieren die Werkstoffe dann noch richtig? Das war die zweite große Herausforderung. Diese beiden Punkte mussten zusammengebracht werden, damit die Technologie erfolg- reich war. Das war nur möglich durch unsere Grundlagenforschung.

14 Technologie & Innovation Wie weit kann man diese Präzision noch vorantreiben? Man hält diese Technologie für bahnbrechend. Problematisch daran ist, dass Sie nun über ein Potenzial verfügen, für das eine Anwendung gefunden werden muss. Das ist nicht so einfach. Wir haben die Innovationen sehr stark vorangetrieben, vielleicht sogar bis an die Grenze dessen, was heutzutage technisch machbar ist. Die wirkliche Leistung in der Zukunft liegt darin, den Nutzen dieser bahn- brechenden Innovationen auf viele Anwendungen zu übertragen. Und das geht wesentlich langsamer als wir dachten. Ich glaube, dass man das großartige Potenzial und die vielfältigen Anwendungsmöglichkeiten dieser intelligenten Maschinen in den nächsten zehn Jahren mehr und mehr wahrnehmen wird. Welche Bereiche innerhalb der Industrie beobachten Sie, wenn es um das thermische Spritzen geht und welchen Einfluss haben diese auf Ihre Forschung? Damit sich neue Ideen entwickeln können, meide ich den Mainstream. Wenn man sich nur mit seinem eigenen Umfeld unterhält, macht man keine Fortschritte. Ich arbeite zwar mit meinen Fachkollegen zusammen, aber ich verlasse meine Komfortzone so oft es geht. Man kann sich leicht einreden, alles zu wissen, bis man jemanden trifft, der einem etwas ganz Neues erzählt. Seine eigenen Ansich- ten ständig in Frage zu stellen, ist meiner Meinung nach sehr wichtig. Wo sehen Sie die besten Möglich- keiten für eine Zusammenarbeit von Wissenschaft und Industrie zur Weiterentwicklung der Technologie und ihrer praktischen Anwendung? Um Forschung und Praxis zusammen- zubringen habe ich vor 15 Jahren das Consortium for Thermal Spray Techno- logy gegründet. Es umfasst 30 Firmen, darunter so bekannte Unternehmen BEYOND SURFACES 01|2019 wie General Electric, Rolls-Royce, Siemens oder Caterpillar. Oerlikon ist Gründungsmitglied und großer Unter- stützer des Konsortiums. Oerlikon lie- fert auch Thermal-Spray-Anlagen und -Werkstoffe an unsere Mitglieder. Es ist ein einzigartiges Geschäftsmodell, denn wir haben Kunden und Mitbewer- ber gleichermaßen am Tisch. 15 Jahre lang haben wir uns alle sechs Monate getroffen, das heißt Generationen von Studenten haben dieses Konzept des Konsortiums miterlebt. Es war ein erfolgreicher und lohnen- der Weg. Wir konnten die Firmen nämlich davon überzeugen, dass unsere Grundlagenforschung ihren Produkten und Fertigungsverfahren – also im Prinzip ihrem Geschäfts- ergebnis – mehr Wert geben kann. Man muss Firmen etwas von Wert geben, etwas, das sie tatsächlich verwenden können, und ihnen gleichzeitig klar machen, dass Grundlagenforschung wichtig ist für sie. Um das zu erreichen, um ein guter Partner zu werden, muss man die Bedürfnisse der Firmen verstehen. Letztlich müssen wir den Kuchen grö- ßer machen, damit jeder ein größeres Stück davon bekommt.

News 15 Erfolgreiches erstes Asia Press-Shop Meeting (APM) VON DEN BESTEN LERNEN Informationen austauschen, miteinander diskutieren und voneinander lernen für eine bessere Zukunft – unter diesem Motto lud Oerlikon Balzers zum ersten Asia Press-Shop Meeting (APM) in ihr Kundenzentrum in Suzhou (China) ein. Mehr als 120 führende OEMs und Tier-1-Zulieferer teilten am 30. und 31. Oktober 2018 ihr Wissen und ihre Erfahrungen in der Stanz- und Umformtechnik in zahlreichen Vorträgen sowie einem Round-Table-Forum. Dabei widmeten sie sich aktuellen Fragen: Welche Chancen und Herausforde- rungen bergen Fahrzeuge mit alter- nativen Antrieben für die Automobil- Stanzindustrie? Worin bestehen die Herausforderungen einer Voll aluminium- Karosserie? Was versteht man unter Automobil- Stanzindustrie 4.0? Vertreter von Beijing Benz, BMW Brilliance, Dongfeng Nissan, Ford Motor, Honda Motor, SAIC und vielen anderen gaben Einblicke in moderne Konzepte für Materialien, Werkzeuge und Ferti- gungsprozesse. Für die Stanzindustrie bedeutet dies höhere Produktivität und schnellere Modellwechsel. In der Automobilindustrie können so Fahrzeuge mit geringerem Gewicht und Energieverbrauch gebaut werden. Auch Oberflächenbehandlungen und neue Beschichtungslösungen für Stanz- und Bearbeitungswerkzeuge wurden thematisiert. Sie tragen dazu bei, die Stanzproduktivität weiter zu steigern und die Produktions kosten zu senken. BALINIT C-Schichten auf Kupferlegierungen OERLIKON BALZERS IST ›QUALIFIED SUPPLIER‹ FÜR AIRBUS Die Oerlikon Balzers-Kundenzentren in Groß britannien und Frankreich haben den Status ›Qualified Supplier‹ von Airbus für ihre BALINIT C-Schichten auf Kupfer legierungen erhalten. Diese Schicht wird auf Flugzeug-Komponenten aufgebracht, um deren Oberflächen ermüdung zu reduzieren, damit sie Verschleiß und hohen Belastungen besser stand- halten sowie gleichzeitig leicht und reibungsarm sind. Zudem gilt BALINIT C als ungefährliche und REACH-konforme Option zur Hartverchromung. Die Standorte in Groß britannien und Frankreich sind bereits für das Beschichten von Stahl, Titan und Inconel von Airbus zertifiziert. Neben den Stand- orten in Kanada und Luxemburg sind sie zudem NADCAP-zertifiziert ( National Aerospace and Defense Contractors Accreditation Program) und bieten erstklassige Beschichtungslösungen und -services für die Luftfahrtindustrie. BEYOND SURFACES 01|2019

Heiße Zahlen für einen boomenden Markt Die Luftfahrt ist einer der am schnellsten wachsenden Märkte weltweit. Seit 2016 hat sich die Anzahl an Passagieren beinahe verdoppelt – viel schneller, als die International Air Transport Association (IATA) schätzte. 2018 wurde die Rekordzahl von 4,1 Milliarden Flugpassagieren erreicht. Das entspricht mehr als der Hälfte der Weltbevölkerung. Und dennoch steigt die Nachfrage weiterhin. Um den Anforderungen gerecht zu werden, entwickeln Luftfahrtunternehmen neue Flugzeuge. Gleichzeitig müssen sie die Efﬁ zienz und Nachhaltigkeit steigern. EINLAUF 25 – 450 °C VERDICHTUNG 450 – 850 °C ABLUFT 2 000 – 1 100 °C VERBRENNUNG 1 100 – 2 000 °C

Aktuelle Herausforderungen für die Luftfahrtindustrie Die Luftfahrtindustrie ist gekennzeichnet durch immer kürzere Entwicklungs- und Fertigungs- zyklen sowie enorm hohe Anforderungen an Qualität, Sicherheit und Umweltschutz. Von Flugzeugherstellern und Teilelieferanten wird erwartet, dass sie teure Werkzeug- ausstattung vermeiden, die Produktions- vorlaufzeit verkürzen, Gewicht reduzieren, Abfall vermeiden, sowie durch maßge- schneiderte Teile und integrierte Designs die Anzahl der Komponenten reduzie- ren, die für den Bau notwendig sind. Die Luftfahrtlösungen von Oerlikon helfen den Herstellern bei der efﬁ zienten, umweltfreundlichen und sicheren Produktion. LÄNGERE HALTBARKEIT FÜR

Verdichter- schaufeln Turbinen- schaufeln Antennen- halterung ANWENDUNG Schutz von Turbinen- komponenten Die Härte und Ermüdungsbeständigkeit der BALINIT TURBINE PRO bietet herausragen- de Abrasionsbeständigkeit sowie Schutz vor Feststofferosion und Tropfenerosion. Dadurch ist die PVD-Beschichtung ideal für besonders beanspruchte Präzisions- komponenten wie Verdichterschaufeln – sogar bei hohen thermischen Belastungen. 40× EROSIONSBESTÄNDIGER ALS STAHL 5× EROSIONSBESTÄNDIGER ALS ANDERE PVD-BESCHICHTUNGSLÖSUNGEN ANWENDUNG Leistungssteigerung des Triebwerks Wärmedämmschichten (Thermal Barrier Coa- tings, TBCs) wie z.

20 DIE URBANISIERUNG DER DRITTEN DIMENSION Das weltweite Fluggastaufkommen ist in den vergangenen Jahren massiv gestiegen: Über ein Drittel mehr Menschen sind 2018 in ein Flugzeug gestiegen als noch vor fünf Jahren. Dabei stehen die Forderungen nach operativer Effizienz und nachhaltigem Betrieb gleichermaßen im Fokus der Flugzeugbauer wie auch der Fluggesellschaften. Donough Tierney, Vice President Kanada & Europa bei Airbus Industries erzählt, was die Branche in den kommenden Jahren bewegen wird. Länder hinweg erstrecken kann. Und drittens haben die Flugzeuge, die in den letzten Jahren produziert und an Fluglinien verkauft wurden, zu einer weiteren Steigerung des Flugverkehrs geführt. So reisen wir inzwischen kosten- günstig über Kontinente hinweg und gleich- zeitig wurden die Luftverkehrs-Drehscheiben massiv ausgebaut. Herr Tierney, welche Bedeutung hat die Luftfahrtindustrie für Sie persönlich, was fasziniert Sie daran? Die Luftfahrt ist eine der spannendsten Industrien, in denen ich bisher tätig war. Die Auswirkungen der technologischen Verände- rungen einerseits und der unterschiedlichsten Geschäftsmodelle der Branche andererseits sind vor allem in drei Bereichen bedeutend: Erstens in der Flugzeugentwicklung, wo wert- volle und nachhaltige Jobs im Hightech-Bereich entstehen. Zweitens haben die Ausgründungen der Flugzeugbauer einen wesentlichen Einfluss auf die Zulieferkette, welche sich über mehrere BEYOND SURFACES 01|2019

Technologie & Innovation 21 Welche großen Trends bestimmen derzeit die Luftfahrtindustrie? Da gibt es eine ganze Reihe. Ein Beispiel ist die Verbesserung des Reisekomforts durch ver- schiedene Innovationen, wie z. B. ein größeres Platzangebot. Auf der operativen Seite finden wir gerade heraus, wie wir die Leistungsfähigkeit der Flugzeugflotte maximieren und Betriebskosten reduzieren können. Gerade in diesen Bereichen kann die qualifizierte Analyse großer Datenmen- gen eine entscheidende Rolle spielen, Stichwort Big Data. Fluglinien suchen ständig nach neuen Ideen, mit denen sich große Kostenfaktoren wie Wartung und Treibstoffverbrauch reduzieren lassen. Mit Flugzeugen, die nicht fliegen, ver- dienen sie kein Geld. Daher sollten Wartungen außerhalb der Stoßzeiten oder auch während geplanter Überprüfungen durchgeführt werden. Auch die Auswirkungen auf die Umwelt werden derzeit intensiv untersucht. Innovative Lösun- gen, wie hybride oder rein elektrische Flugzeug- antriebe, werden entstehen und die Zukunft sein. Dabei wird die Batterietechnologie einen entscheidenden Einfluss darauf haben, wie rasch diese Entwicklung voranschreitet. Das Entstehen großer städtischer Verkehrskno- tenpunkte stellt auch die Flughafenentwicklung vor Herausforderungen. Sie muss dem erhöhten Verkehrsaufkommen gerecht werden und gleichzeitig die Kundenerwartungen erfüllen. Dabei spielen technologische Lösungen eine entscheidende Rolle in der Gestaltung und Indi- vidualisierung des Angebots. Damit lassen sich einerseits höhere Umsätze des Einzelhandels erzielen und andererseits betriebliche Abläufe auf dem Boden wie auch in der Luft verbessern. Können Sie Beispiele für die Auswirkungen des digitalen Wandels auf Ihr Unternehmen nennen? Wie geht Airbus damit um? Airbus hat in Zusammenarbeit mit Palantir Technologies, einem Vorreiter auf dem Gebiet der Aufbereitung und Analyse großer Daten- mengen, eine neue Plattform für Luftfahrtdaten entwickelt. ›Skywise‹ soll die einzige Referenz- Plattform werden, die von allen wichtigen in der Luftfahrt tätigen Unternehmen genutzt wird, um ihre Betriebsleistung und Geschäftsergebnisse zu verbessern. Gleichzeitig soll die Plattform deren eigenen digitalen Wandel unterstützen. Skywise hilft uns heute schon dabei, die Leistungsfähigkeit der industriellen Betriebe im Airbus-Konzern zu verbessern. Mit einem tie- feren Verständnis der Betriebsdaten optimieren wir Flugzeuge und Ausrüstungen, und können unseren Kunden einen besseren Service und konkretere Unterstützung anbieten. Im Bereich der Zusatzdienstleistungen wächst Airbus ebenso rasch. Auch hier ist es der digitale Wandel, der es uns ermöglicht, immer bessere Angebote für unsere Kunden zu schnüren. Ein gutes Beispiel dafür ist der Flugstundendienst (Flight Hour Service, FHS), der eine höhere Betriebssicherheit gewährleis- tet. Airbus FHS bietet einen Rundum-Service für Bauteile und Komponenten. Das beinhaltet den Zugriff auf den Ersatzteilpool, das Auffüllen der Lagerbestände vor Ort im Wartungszentrum und die Reparatur von Bauteilen. Kurz: Im FHS teilen wir unsere weitreichenden Erfahrungen in umfassenden Wartungs- und Serviceleistungen mit den Fluggesellschaften. Die Airlines pro- fitieren dabei auch von unserer Expertise als Erstausrüster und haben letztlich einen einzigen Kontaktpunkt, um ihre gesamte Flugzeugflotte einschließlich der zugehörigen Komponenten- bewirtschaftung zu verwalten. Airbus arbeitet an Lösungen für die Luft- mobilität in Städten. Wie sehen diese aus und wann werden sie umgesetzt? Die Urbanisierung und das damit verbundene Bedürfnis nach Mobilität sind zwei zentrale Trends unseres Jahrhunderts: Bis 2030 werden fünf Milliarden Menschen, also 60 Prozent der Weltbevölkerung, in Städten leben. Die Folge davon sind wachsende Verkehrsprobleme und damit verbundene Kosten. Beides wird die Lebensbedingungen der Stadtbewohner stark

22 Technologie & Innovation beeinträchtigen. Die »Intelligente Stadt« der Zukunft hingegen überwindet die Grenzen des Bodenverkehrs, indem es sich quasi des ange- stammten Territoriums von Airbus bedient – der dritten Dimension. Urban Aircrafts, also Flug- geräte für die Stadt, sind potenzielle Lösungen, um die Mobilität in die Luft zu verlagern. Unser Flugtaxi CityAirbus etwa wurde auf die Bedürf- nisse des städtischen Umfelds zugeschnitten. Es zeichnet sich durch ein vollelektrisches Multicopter-Design und einen sehr einfachen Aufbau aus. Verschiedene Eigenschaften zum autonomen Betrieb reduzieren die Belastung für den Piloten und erhöhen gleichzeitig die Sicher- heit. Darüber hinaus werden neue Produktions- verfahren und eine industrielle Massenfertigung die Herstellkosten deutlich reduzieren. Eines ist klar: Sicherheit, Kosten und Lärm sind die Schlüsselfaktoren, um den technisch-wirtschaft- lichen Erfolg sowie die öffentliche Akzeptanz zu gewährleisten. Welche Rolle spielen Partnerschaften bei der Gestaltung künftiger Flugver- kehrs lösungen? Kooperationen werden in den kommenden Jahren immer wichtiger, denn viele neue Lösun- gen zielen darauf ab, das gesamte »Rundum- Reiseerlebnis« zu verbessern. Parallel zum Wachstum des Luftverkehrs werden deshalb auch die Beziehungen zu bestehenden und neuen Technologiepartnern ausgedehnt werden. Donough Tierney, Vice President Kanada & Europa bei Airbus In den 15 Jahren seiner Tätigkeit bei Airbus widmete er sich vor allem der Entwicklung des internationalen Geschäfts. Seine Arbeit umfasst die Konzeption und Umsetzung von Länder- und Regionalstrategien und den Ausbau der weltweiten Zusammenarbeit für strategische Kampagnen. Dies schließt auch die Verant- wortung für Roadmaps, industrielle Vorhaben sowie die Abstimmung der Zielvorgaben mit den vorhandenen Ressourcen ein. Donough Tierney ist ein praxisorientierter Experte mit einem großen Erfahrungsschatz aus Politik, Strategie, industrieller Entwicklung und Vertrieb. Er steht in Austausch mit zahlreichen internationalen Organisationen, darunter den Vereinten Nationen und dem Arktischen Rat. BEYOND SURFACES 01|2019

News 23 Mehr Flexibilität und bessere Servicequalität NEUE BESCHICHTUNGS- ANLAGE IN DER SCHWEIZ Übernahme der TeroLab Surface GmbH BREITERES ANGEBOT AN OBERFLÄCHEN BESCHICHTUNGEN Im Oerlikon Balzers Beschichtungszentrum Brügg (Schweiz) wurde im November 2018 die neue PVD- Beschichtungsanlage der INGENIA-Familie feierlich eingeweiht. Durch die Neuinvestition erhöhen sich die Produktionskapazität, vor allem aber die Flexibilität und Servicequalität deutlich. »Die kleinere Beschich- tungskammer der INGENIA erlaubt es uns, auch bei Schichten, die wir bisher nur in längeren Intervallen anbieten konnten, den Chargenfüllgrad früher zu errei- chen. Damit sind wir in der Lage, kürzere Lieferfristen für individuelle Kundenanforderungen zu garantieren«, erklärt Andrea Hürlimann, Geschäftsführer der Kundenzentren Schweiz und Liechtenstein. Mit der Übernahme der TeroLab Surface GmbH in Langenfeld (Deutschland) erweitert Oerlikon Metco seine Beschichtungs- services durch zusätzliche Marktanwendungen, insbesondere in den Branchen Landwirtschaft, Druck, Stahl, Automobil und Maschinenbau. »Wir können unseren Kunden nun ein umfassen- deres Angebot an Oberflächenbeschichtungen anbieten, um die Zuverlässig keit und Haltbarkeit von Komponenten und Bauteilen zu verbessern«, sagt Dr. Wolfgang Konrad, Leiter der Business Unit Metco Aero & Energy. Durch die Übernahme stärkt Oerlikon ihre Marktposition für Beschichtungsservices und damit noch näher an ihre Kunden. Die TeroLab Surface GmbH wird zukünftig als Oerlikon Metco Coating Services GmbH im Geschäftsbereich Oerlikon Metco Aero & Energy tätig sein. Chrom-Optik in höchster Qualität ERSTE ePD-BESCHICHTUNGS ANLAGE INUBIA IN CHINA Das Automobilunternehmen Shanghai Dafangwuyu (DFWY) unterschrieb den Kaufvertrag für die erste INUBIA I6, eine vollintegrierte und automatisierte Beschichtungsanlage, in China. Die Anlage produziert mit der von Oerlikon Balzers entwickelten ePD- Technologie metallisierte Kunststoffe im Chrom-Look und stellt eine saubere Alternative zur herkömmlichen Galva- nisierung dar. ePD ist die Abkürzung für »embedded PVD for Design parts« und steht für ein umweltfreundliches Beschichtungsverfahren, bei dem keinerlei schädliche Chemikalien ver- wendet werden. Die Anlage ermöglicht die Massenproduktion gemäß den Vor- gaben der Automobilindustrie. DFWY ist ein Tier-1- und Tier-2-Zulieferer für nationale und internationale OEMs, der jüngst den Zuschlag für die Massen- produktion von ePD-Beschichtungen verschiedenster dekorativer Exterieur- teile erhielt. Mit der INUBIA I6 kann DFWY seine Kunden in der Automobil- industrie mit Komponenten in Chrom- Optik auf höchstem Qualitätsniveau bedienen. »Die ePD-Technologie ist eine vielversprechende umweltfreund- liche Beschichtungslösung, die den hohen Schutzanforderungen unserer Automobilkunden gerecht wird«, so der Vorsitzende Anthony Huang. BEYOND SURFACES 01|2019

26 »So sind wir enorm flexibel, können nicht nur eine große Modellvielfalt bei unserer ›Dimension‹-Kollektion anbieten, sondern auch ›on demand‹ produzieren.« Auch nach 25 Jahren als Designer ist der gelernte Optiker Sven Götti von Brillen fasziniert: »Ja, es stimmt schon – es ist immer das gleiche Produkt. Doch umso spannender ist es, und die Kombination von modischem Accessoire und Feinmechanik ist einzigartig und fordert mich täglich heraus.« Vielleicht macht gerade das die Faszination von Götti Brillen aus. Hier geht es nicht nur um schönes Design, um Mode, um den »Look«. Das rund 30-köpﬁge Team um Sven Götti besteht aus Optikern, Industriedesignenr und Konstrukteuren. Und am Hauptsitz in Wädenswil am Zürichsee gibt es auch eine eigene Entwicklungsabteilung. Klein und fein Wozu braucht ein Brillen-Label Konstrukteure und eine eigene Entwicklungsabteilung? »Wir haben damit vor gut drei Jahren gestartet, als wir eine Brille konstruieren wollten, die weder gelötet noch geschraubt noch geleimt wird«, erklärt Sven Götti. Entstanden ist die Kollektion ›Perspective‹ – mini- malistisch, randlos, ästhetisch. Nicht eine einzige Schraube wird hier verarbeitet. Beim Gang durch die kleine Produktion ist die Leidenschaft des Designers – wie auch seiner Mitar- beitenden – fast mit Händen greifbar: »Die einzelnen Teile fertigen wir aus Sandvik-Edelstahl, dadurch ist die Brille ultraleicht und ﬂexibel. Das entscheidende Verbindungsteil mit dem Brillenglas wird in 3D-Druck hergestellt. Alle Teile werden hier in Wädenswil und drei Stiftungen in der Schweiz gefertigt, wo Menschen mit Behinderung für uns repetitive Produktions- tätigkeiten verrichten. Auch die Werkzeuge, die nötig sind, damit der Optiker vor Ort die Bauteile mit dem Brillenglas verbinden kann, entwickeln wir selbst.« Die Beschichtung macht’s Erhältlich sind die randlosen »Perspective«-Modelle in acht Farben. Für das Schwarz hat sich Götti einen Partner ins Boot geholt, der ebenfalls für Schweizer Präzision steht, denn erst die normalerweise für Hightech-Werkzeuge eingesetzte Schicht BALINIT C von Oerlikon Balzers konnte den hohen Ansprüchen des Designers genügen. »Ich war auf der Suche nach einem Partner, der so wie wir für ›made in Switzerland‹ steht«, erläutert Götti. Doch nicht nur die Farbe hat es Götti angetan: Die Beschichtung macht die Brillenkomponenten auch kratz- und abriebfest sowie unempﬁndlich gegenüber Umwelteinﬂüssen. »Gedruckte« Brillen Und wie war das mit dem 3D-Druck, haben wir richtig gehört? Ja, in der Produktionsabteilung bei Götti steht auch ein Drucker, der aus weißem Polyamid pulver und fein abgestimmten Farb- mischungen nicht nur winzige Verbindungsteile, sondern ganze Brillen druckt. Dafür beschäftigt Götti eigene CAD-Designer. »So sind wir enorm flexibel, können nicht nur eine große Modellvielfalt bei unserer ›Dimension‹-Kollektion anbieten, sondern auch ›on demand‹ produzieren. Spitzen werden mit einem externen Partner abgefangen.« Und was kommt als nächstes? Der Designer lächelt: »Meine Vision ist die Frage: Wie weit kommen wir? Das Herzblut ist die Innovation, mit der wir nach neuen Lösungen suchen – und endlose Formen aus den gleichen Teilen kreieren.« Eine Brille besteht aus zwei Bügeln, Nasensteg, Rahmen und einigen Kleinteilen. Nach einem Besuch bei Götti Switzerland mit Sven Götti ist aber klar, dass da noch mehr ist. Viel mehr. Oder auch weniger.

Lösungen 27 BALINIT C BALINIT C ist eine WC/C basierte Schicht, also eine Mischung aus Metall (WC steht für WolframCarbid) und diamantähnlichem Kohlen- stoff (C). Die Schicht reduziert Oberflächenermü- dung und Tribooxidation. Meist wird BALINIT C eingesetzt für Zahnräder und Kugellager mit hohem Oberflächendruck, und stark belastete Präzisionsbauteile von Verbrennungs motoren. Weitere Anwendungen sind Stanz- und Umform- werkzeuge, aber auch in der Medizinal- und lebensmittelverarbeitenden Industrie. Farbdesign und Funktionalität Hochdekorativ und gleichzeitig verschleißfest – die Schichten der Oerlikon Balzers »Design Line« ermöglichen hochwertige farbige Oberflächen- beschichtungen, die kreatives Produkt-Design noch flexibler machen. Die Schichten sind extrem dünn, wodurch vorgegebene Strukturen exakt wiederge- geben werden. Matt/Glanz-Effekte werden vor der Beschichtung durch Strahlen, Bürsten oder Polieren aufgebracht. Anwendung finden sie im Sanitär- bereich, im Autoinnenraum, bei Teilen für Uhren, Schreibgeräten, Brillengestellen oder Elektronik. www.oerlikon.com/balzers/de/balinit-c www.oerlikon.com/balzers/de/designline BEYOND SURFACES 01|2019

Es hat die Größe und das Aussehen eines Radiergummis. Schwarzes Gehäuse, leicht aufgeraute Oberfläche, in die ein kleines oranges V eingelassen ist. Schick sieht es aus, das Vmaxpro. Doch was dieses kleine Gerät außergewöhnlich macht, ist sein Innenleben, das schon bald den Breitensport erobern könnte. Dass es darüber hinaus eine Geschichte über additive Fertigung erzählt, macht es umso spannender. Magdeburg, Lorenzweg 43. Das Büro der Blaumann & Meyer – Sports Technology UG befindet sich im ersten Stock einer gelben Jugendstilvilla. Marcel Blaumann wartet schon. Ein sportlicher junger Mann, der leidenschaftlich erzählt über sein Produkt. Alles selbst entwickelt, sagt er, von der Elektronik über das Design bis zur dazugehörigen App. Und natürlich will er seinem Besucher umgehend demonstrieren, wie es funktioniert. Blaumann holt eine Hantel und legt sie auf den Boden. Das Vmaxpro haftet per Magnet an der Stange. Blaumann aktiviert die App auf seinem Smartphone. Er wählt die Kategorie Muskelaufbau und die Übung Kreuzheben. Die App, dein Freund und Trainer Was nun passiert ist faszinierend. Künstliche Intelligenz trifft auf Power. Die App gibt vor: 55 kg, drei Wiederholungen zum Aufwärmen. Blaumann hebt die Hantel drei Mal. Das Sys- tem meldet die Bewegungsgeschwindigkeit in Sekunden pro Meter. Auf dem Smartphone erscheint sofort das tagesformabhängige Maximalgewicht (196 kg) sowie das optimale Gewicht (142 kg) für die Trainingseinheit. Die nächste Vorgabe: 142 kg bei fünf bis sechs Wiederholungen. Eine Grafik zeigt neben- her an, welchem Reiz die Muskulatur am meisten ausgesetzt wird. »Das System«, so Blaumann, »interpretiert alle zur Verfügung stehenden Daten: Geschwindig- keit beim Heben, frühere Trainingsleistung, allgemeine sportwissenschaftliche Erkennt- nisse sowie meine Tagesform. Daraus errech- net es das optimale Krafttraining für mein individuelles Trainingsziel.« Lösungen 29 Marcel Blaumann Geschäftsführer, Blaumann & Meyer – Sports Technology UG Er hat in Mannheim Mechatronik studiert und anschließend für ABB, einen Energie- und Technikkonzern mit Hauptsitz in Zürich, gearbeitet. In seiner Freizeit betrieb er Mixed Martial Arts, eine Kampfsportart, für die auch Krafttraining nötig ist. »Die Gefahr bei Krafttraining«, so Blaumann, »liegt in der Überlastung, die zu Verletzungen führt. Macht man eine Übung zu schwer, wächst das Verletzungsrisiko. Macht man sie zu leicht, bleiben die Erfolge aus. Die Frage, wie man das Krafttraining optimieren kann, hat mich immer beschäftigt.« Algorithmen, die stark machen Die Frage begleitet ihn auch während seines zweiten Studiums. Studiengang Sport und Technik in Magdeburg. Blaumann weiß: »Die Geschwindigkeit ist zentral. Beim Gewicht- heben etwa weiß ein Athlet, wenn er eine gewisse Geschwindigkeit erreicht, schafft er das Gewicht.« Es gibt zwar Geräte, die beim Krafttraining die Geschwindigkeit messen, aber sie sind extrem kostspielig und werden daher nur im Profisport eingesetzt, wobei auch die Bewegung der Hantelstange erfasst und ausgewertet wird. »80 Prozent dessen, was ein Athlet falsch oder richtig macht, lässt sich an der Bewegung der Hantelstange erkennen.« BEYOND SURFACES 01|2019

30 So etwas, sagt sich Blaumann, brauchen alle, die Kraftsport machen. »Es gibt unglaublich viele ambitionierte Freizeitsportler, die ins Fitnessstudio gehen und Gewichte heben, und am Ende sind sie frustriert, wenn sie ihre Ziele nicht erreichen.« Weil sie falsch trainie- ren. Weil sie keine Anleitung und Kontrolle haben und einen Personal Trainer kann sich kaum jemand leisten. So entsteht die Idee für das Vmaxpro. Bei einem Praktikum am Olympiastützpunkt Magdeburg trifft er auf den Trainingswissenschaftler Dr. Guido Meyer, der sofort fasziniert ist. Es entsteht die Idee eine Firma zu gründen. Hier kommt Oerlikon ins Spiel. Denn Blaumann hat zwar irgendwann die Elektronik gebastelt, die Software ausgearbeitet, auch ein Design für das Gehäuse gibt es. Aber wo gerade das herkommen soll, weiß er nicht. Eine Spritzgussform kostet weit über 10 000 Euro. Zu teuer. Erste Versuche mit einem 3D-Drucker aus dem Internet verlau- fen unbefriedigend. Die Elektronik ist noch zu groß. Die Form passt nicht richtig. Die üblichen Probleme eines Start-up. Blaumann braucht professionelle Unterstützung. Er berät sich mit Professoren und Kommilitonen. Bis einer sagt: »Geh doch mal zu citim.« citim, das in Barleben bei Magdeburg behei- matet ist, entsteht 1996 als Spin-off der Universität Magdeburg. Die Firma gehört zu den Protagnisten für additive Fertigung in Europa. Die erste Lasersinteranlage (Kunststoff) wird 2004 installiert; die erste Strahlschmelzanlage (Metall) 2009. Seit 2017 ist citim Teil der Oerlikon Gruppe. Aktuell verfügt das Unternehmen über 20 Metall- und zehn Kunststoffdrucker. »80 Prozent dessen, was ein Athlet falsch oder richtig macht, lässt sich an der Bewegung der Hantel- stange erkennen.« BEYOND SURFACES 01|2019 Win-Win für Oerlikon und Kunde »Wir freuen uns immer über Anfragen wie von Blaumann & Meyer«, sagt Nils Raschke, Project Manager AM Polymers von Oerlikon. Zumal beim Vmaxpro die Aufgabe darin bestand, nicht mit Metallpulver sondern mit Polymeren zu arbeiten und eine Ober- flächenqualität zu erreichen, die sich für Serienfertigung eignet. »Durch Projekte wie dieses«, so Raschke, »können wir unsere Produktionsskills ›out of the box‹ vertiefen; von diesem Lerneffekt profitieren alle unsere Kunden.« Hinzu kommt, dass Oerlikon AM ein natürliches Interesse hat, gerade die additive Fertigung am Technologiestandort Magdeburg zu fördern. Wenig später in der Produktionshalle von Oerlikon AM. Es surrt und pfeift und zischt. Überall 3D-Drucker, CNC-Maschinen und gedruckte Teile. Raschke öffnet die Türe zu einem abgetrennten Bereich mit Glaswänden. Hier steht der M2 der kalifornischen Firma Carbon, mit dem das Vmaxpro gedruckt wird. Ein futuristisch anmutender weißer Zylinder. Oben eine halbrunde, transparente Scheibe, die golden schimmert. Hier wird per Continuous Liquid Interface Production (CLIP) gedruckt, ein Verfahren, das Carbon entwi- ckelt hat. Dabei werden Objekte aus flüssigem Kunstharz mittels UV-Licht hergestellt. Man wirft einen Blick durch die Scheibe. Das Produkt entsteht nicht Schicht für Schicht, sondern langsam in einem Stück. Es sieht aus, als würde ein Gegenstand aus einer schwarzen, zähen Suppe gezogen. Das fertige Teil wird anschließend in einem sogenannten Washer gesäubert. Danach wird es in einem Ofen je nach verwendetem Kunststoff bei 120 bis 210 Grad Celsius zwischen acht und zwölf Stunden lang gehärtet. Anders als beim Lasersintern weist das Endprodukt eine feine Oberflächenstruktur auf, die aussieht, als sei sie im Spritzguss entstanden. Das Beste: Blaumann & Meyer kostet ein Gehäuse ihres Vmaxpro, das aus drei Teilen besteht, bei einer Serie von 1 000 Stück deut- lich weniger als im Spritzgussverfahren. Auch können nachträgliche Änderungen schnell und kostengünstig eingearbeitet werden.

Lösungen 31 Das System interpretiert alle zur Verfügung stehenden Daten und errechnet das optimale Krafttraining für das individuelle Trainingsziel. Weltweite Schlagzeilen Carbon und seine CLIP-Technologie sorgten unlängst weltweit für Aufsehen, als Adidas seine ersten im 3D-Drucker entstandenen Polymersohlen präsentierte. Sie sind die Grundlage für den individuellen Sportschuh, perfekt angepasst an den Fuß jedes Athleten. Auch Ridell, der Hersteller von Helmen für Footballer, arbeitet bei der Polsterung inzwi- schen mit diesem 3D-Verfahren. Experten sprechen bereits von einem neuen Kurs für die Sportartikelbranche, der mehr Kreativität zulasse und nicht nur verändere, was, sondern auch wie in Zukunft produziert werde. Einsatz kommt, bei allen olympischen Sport- arten, allen Mannschaftssportarten. »Die Rückmeldungen sind durchweg positiv.« Blaumanns großes Ziel sind jedoch nicht nur Profis und Olympiateilnehmer. Er will den Breitensport erobern. Kürzlich hat er über Crowdfunding 250 seiner Messgeräte verkauft. Das sichert den Fortgang der Geschäfte für die nächste Zeit. Um sein Produkt in großem Stil zu vermarkten, bräuchte er indes einen Investor. Blaumann: »Dann könnten wir richtig loslegen.« Die 3D-Drucker von Oerlikon AM in Barleben wären jedenfalls bereit. Wenn man so will, gilt das auch für Blaumann und sein Vmaxpro, das bereits an fast allen Olympiastützpunkten in Deutschland zum www.vmaxpro.de www.oerlikon.com/am/de BEYOND SURFACES 01|2019

32 News 1 Plymouth 1 Plymouth AN IHRER SEITE Noch näher bei unseren Kunden 2 Manesar 2 Manesar 1 AN DER SPITZE Oerlikon produziert Pulver aus Superlegierungen und Titan in Plymouth Oerlikons modernste Produktionsstätte für Metallpulver befindet sich in Plymouth (Michigan, USA). Sie ist seit dem vergangenen Sommer in Betrieb und produziert Pulver aus Superlegierungen und Titan für die additive Fertigung sowie für Beschichtungsprozesse. Die Metallpulver finden Verwendung in der Luftfahrt- und Energieindustrie, aber auch in der Medizin- sowie in der Automobilbranche. Am Standort werden modernste Gasverdüsungs- und Sphäroidisierungsverfahren eingesetzt, die z. B. auch die Produktion hochreiner Titanpulver ermöglichen (lesen Sie ab Seite 34 mehr zum chemischen Element Titan, mit dem leichte und extrem harte Legierungen für Luftfahrt, Biomedizin und andere Industrien gefertigt werden). Mit den installierten Verfahren werden in Plymouth vollständig dichte und stark sphärische Pulverpartikel hergestellt, die eine geringstmöglich kontaminierte Oberfläche aufweisen. Das ist besonders bei Körperimplantaten wichtig. Der Standort in Plymouth ist ein weiterer Meilenstein in Oerlikons Anstrengungen, wertvolle Ressourcen zu schonen: Die gesamte Produktionsanlage ist so aufge- baut, dass Verluste in Prozessenergie und Rohmaterial minimiert werden. Oerlikons Produktionsstätte in Plymouth: führend bei der Produktion von Metallpulvern aus Superlegierungen und Titan.

News 33 2 GRÖSSTES KUNDENZENTRUM IN INDIEN EINGEWEIHT Oerlikon Balzers Indien weihte im Oktober 2018 ihr größtes Produktionszentrum in Manesar (Indien) ein. Zu den geladenen Ehrengästen gehörten S. D. Erbprinz Alois von und zu Liechtenstein und Dr. Doris Frick, Liechtensteins Botschafterin in der Schweiz. Mit dem neuen Kundenzentrum wurde nicht nur die Produktionsfläche vergrößert, sondern wird auch ein breit gefächertes Dienstleistungsangebot in ganz Indien bereitgestellt. Kunden können nun auch große Umformwerkzeuge beschichten lassen. Auch für Zerspa- nungswerkzeuge stehen zusätzliche Kapazitäten zur Verfügung – und das alles mit wesentlich kürzeren Lieferzeiten. »Wir möchten unseren Kunden den bestmögli- chen Service bieten. Denn für sie sind es unsere Technologien und Dienstleistungen, die auf dem hart umkämpften und boomenden indischen Markt den Unter- schied ausmachen«, so Marc Desrayaud, Leiter von Oerlikon Balzers. ›GREEN THINKING‹ BEI OERLIKON BALZERS Klimaneutral und ressourcenschonend Ressourcen schonen sowie die Umwelt und Gesundheit schützen – dieses Ziel verfolgt Oerlikon Balzers nicht nur für ihre Kunden, sondern auch für sich selbst. Dank klimaneutraler Energieversorgung und Abfallwirtschaft braucht das Unter- nehmen am Standort Balzers (Liechten- stein) keine CO2-Abgabe zu leisten. Der benötigte Strom wird mit Wasserkraft und aus Sonnenlicht produziert, die Wärme kommt aus einem Holzheizwerk. Aber auch das Abfallmanagement wurde optimiert: Mit einem Vakuumverdampfer werden die jährlichen Sonderabfälle um 26 Prozent oder rund 23 Tonnen reduziert. »Wir verfolgen stets die aktuellen Entwicklungen im Klima- und Umweltschutz und evaluieren, welche neuen Technologien zur klimaneut- ralen Standortentwicklung beitragen können. Nachhaltiges Wirtschaften ist uns wichtig«, erklärt Marc Desrayaud, Leiter von Oerlikon Balzers. BEYOND SURFACES 01|2019

34 DER TITAN UNTER DEN METALLEN Ordnungszahl: 22 Elementsymbol: Ti Relative Atommasse: 47, 867 Serie: Übergangsmetalle Das neue Werk von Oerlikon in Plymouth beschäftigt sich intensiv mit Titan. Wir haben uns das Element genauer angesehen. Besondere Eigenschaften Benannt nach den Titanen, den Göttern der griechischen Mythen, ist Titan mit 4,5–4,8 g/cm3 das schwerste Leichtmetall (im Vergleich: Aluminium 2,7 g/cm3, Stahl 7,5–7,8 g/cm3). Und seine Eigenschaften beeindrucken: Es ist korrosions beständig, besonders widerstands- fähig und langlebig. Bereits in einer Konzentra- tion von 0,01– 0,1 Prozent Massenanteil verleiht es Stahl eine außerordentliche Zähigkeit, Festigkeit und Duktilität. Wo wird Titan verwendet? Titan wird häufig in der Medizintechnik und Zahnheilkunde verwendet: Als Biomaterial für Implantate und andere Medizinprodukte. Es führt nur selten zu Abstoßungsreaktionen und erlaubt das Anwachsen von Knochen. Doch es gibt noch weitere Anwendungen: Für Werkzeuge oder Bauteile, die vor Korrosion geschützt werden müssen, oder im Flugzeug- bau. Hier wird es für besonders beanspruchte Teile genutzt, die trotzdem leicht sein müssen (z. B. Triebwerksschaufeln). Aber auch in vielen weiteren Produkten – von Schutzbekleidung über Sportgeräte und Schmuck bis hin zu Kosmetik – kommt Titan zum Einsatz. Hüftgelenkprothese mit Gelenkpfanne und -kopf BEYOND SURFACES 01|2019

Hochreines Titan (99,999 %) mit sichtbarer Kristallstruktur Foto: Alexander C. Wimmer Wo findet man es? Titan kommt in der Erdkruste und bis auf wenige Ausnahmen nur in Verbindungen mit Sauerstoff als Oxid vor. Es ist keineswegs selten. Mit einem Gehalt von 0,565 Prozent ist es das neunthäufigste Element in der kontinentalen Erdkruste. Meist ist es jedoch nur in geringer Konzentration vorhanden. Die Hauptvorkommen, die größere Fördermengen erlauben, liegen in Australien, Skandinavien, Nordamerika, dem Ural, Malaysia und Paraguay. Ist Titan teuer? Titan ist rund 35-mal teurer als verbreitete Stahllegierungen und rund 200-mal teurer als Rohstahl. Im traditionellen Prozess, bekannt als Kroll-Verfahren, werden Ilmenit (Titaneisenerz, FeTiO3) oder Rutil (TiO2) bei Temperaturen von über 1 000 °C mit Chlorgas, anderen flüchtigen Chloriden und flüssigem Magnesium behandelt. Dabei entstehen Blöcke aus reinem, massivem Titan. Dieser Prozess ist äußerst aufwändig, hat einen hohen Energiebedarf und ist rund 10 000-mal weniger effizient als jener, der zur Herstellung von Eisen verwendet wird. Fortschritt verspricht ein 2015 vom Stanford Research Institute der Stanford University in Menlo Park (USA) entwickeltes, neues Ver- fahren: Mit der Energie von Plasmalichtbögen werden Titan-Chlor-Bindungen in aus dem Titanerz gewonnenen Titanchlorid gespalten. Dabei entsteht Titandampf, der sich schnell verfestigt und Titanpulver bildet. Der deutlich geringere Zeit- und Ressourcenbedarf reduziert erkennbar die Herstellkosten. Spot on 35 Ilmenit ist eine der wichtigsten Quellen von Titandioxid. Quarz mit Rutileinschlüssen: Rutil ist ein häufig vorkommendes Mineral aus der Klasse der Oxide und Hydroxide mit der chemischen Zusam- mensetzung TiO2 und damit chemisch gesehen Titandioxid. BEYOND SURFACES 01|2019

36 Technologie & Innovation FÜNF MINUTEN FÜR EIN BRANDHEISSES THEMA »Meine Forschungen und ich, das ist ein bisschen wie die neutrale Schweiz zwischen Wissenschaft und Industrie«, sagt Edward Jonas Gildersleeve V, der Gewinner des Oerlikon Metco Young Professional Award (OMYPA) 2018, als wir ihn zum Interview treffen. Die Reise in die Schweiz zu Oerlikon Metco in Wohlen war für den jungen New Yorker seine erste Auslandsreise, und ein weiterer Höhepunkt des OMYPA. von Agnes Zeiner Kaum vergleichbar mit der spätwin- terlichen Schweiz war die Umgebung für das erste OMYPA-Highlight für Ed Gildersleeve, der am Center for Ther- mal Spray Research am Institut für Materialwissenschaften und Ingeni- eurwesen der Stony Brook Universi- tät in New York an seiner Dissertation schreibt: »Im Mai 2018 präsentierte ich meine Arbeit an der ITSC, der International Thermal Spray Con- ference and Exposition in Orlando, Florida. Dafür hatte ich genau fünf Minuten Zeit!« Gildersleeve meisterte die Herausforderung, und gewann den Oerlikon Metco Young Professional Award. BEYOND SURFACES 01|2019 »Im Center for Thermal Spray Research haben wir einen Prüfstand gebaut, mit dem wir die Auswirkung von Starts und Landungen auf Flugzeugtriebwerke simulieren können. Unter anderem testen wir damit auch Wärmedämmschichten (Thermal Barrier Coatings; TBC), ein Gebiet, auf dem ich forsche. Bei meiner Präsentation an der ITSC habe ich mich dann auf einen Teilaspekt konzentriert, und das Thema CMAS gewählt. Kurz gesagt geht es hier darum, wie Verunrei- nigungen im Brenngas und der Umgebungsluft – CMAS steht für Calcium, Magnesium, Aluminium, Silizium – die TBC-Schichten während einer gewissen Betriebs- dauer und -temperatur verändern. Denn die Turbinen werden bis zu 1 200 Grad heiß – dadurch schmel- zen solche Verunreinigungen, und das beeinflusst die Schichten. Mit meinen Forschungen untersuche ich, wie sich gewisse Materialkom- binationen im Betriebseinsatz über eine gewisse Zeit verhalten.« Das »Verhalten« ist es dann auch, was den jungen Materialwissenschaftler am meisten interessiert. Ihm geht es nicht darum, das perfekte Material für eine Anwendung zu ﬁ nden, sondern zu verstehen, wie ein Material unter bestimmten Bedingungen über eine gewisse Zeit reagiert, und daraus Rückschlüsse auf den Prozess zu ziehen (failure mechanism). »Was ich tue, ist für mich fast intuitiv – und doch gehe ich damit neue Wege, die bisher nicht gegangen wurden. Das wiederum hilft anderen Menschen in ihrer Arbeit, sei es in der Forschung oder in der Industrie, denn was wir publizieren, wird von beiden Seiten genützt. Das ist spannend und sehr bereichernd gleichermaßen«, erzählt Ed Gildersleeve. Ob es ihn persönlich schlussendlich mehr in die Industrie ziehen wird, oder ob er der Forschung treu bleiben will? Das weiß der OMYPA-Gewinner noch nicht: »Jetzt geht es erst einmal darum, meine Doktorarbeit zu beenden. Dann schaue ich weiter. Reizvoll ﬁ nde ich beides!«

Technologie & Innovation 37 Oerlikon Metco Young Professional Award (OMYPA) Der OMYPA wurde von Prof. Dr.-Ing. Kirsten Bobzin von der Universität Aachen ins Leben gerufen. Er wird von Oerlikon Metco finanziert und vom Deutschen Verband für Schweißen und verwandte Verfahren (DVS) sowie ASM International organisiert. Ziel ist es, Studierende, Doktoranden und Wissen- schaftler aus der ganzen Welt wertzuschätzen und junge Talente zu ermutigen, ihren Teil zur Entwick- lung der Oberflächentechnik beizutragen. Die Wettbewerbsteilnehmer sind Studierende, die gerade ihr Absolventenjahr bestreiten und einen Abstract ihrer Forschung im Bereich Thermisches Spritzen verfasst haben. Die eingereichten Abstracts werden von einem internationalen Team aus Experten, sowohl aus der Wissenschaft als auch aus der Industrie, bewertet. Die ausgewählte Abstracts werden dann von den Finalisten auf der ITSC vorgetragen, und nach Originalität, Forschungs- ergebnissen und Präsentations stil bewertet.

38 Technologie & Innovation DIE KOMPAKTE ZUKUNFT Bringt Oerlikon ein neues Produkt oder eine neue Technologie auf den Markt, ist das nicht einigen wenigen Tüftlern zu verdanken, die sich in einem Kämmerchen einschließen. Ganz im Gegenteil: sie suchen die Erfahrungen der Kunden, die die Grund- lage für Innovationen bilden. So war es auch bei der jüngsten Entwicklung von Oerlikon Metco – einer völlig neuartigen Maschine für thermische Beschichtungen. Um Anforderungen besser verstehen zu können, wurden in einem aufwändigen Prozess mehr als 45 Kunden befragt. Sie teilten mit den Entwicklern ihre Vorstellungen zur Zukunft der thermischen Spritzbeschichtung, erläuterten ihre Herausforderungen und sprachen über ihre Bedürfnisse. Auf Basis dieses wertvollen Inputs hat Oerlikon Metco ein völlig neues System entwickelt – die Surface One. Begeisterte Kunden Diese erste Maschine für thermische Spritzbeschichtungen integriert drei Spritzprozesse, Brenner- und Handling systeme sowie Pulver- förderer in eine kompakte Einheit. Entsprechend erregte die Surface One Aufsehen im Markt. Nicholas Lindroos von TKM TTT Finland OY, einer der ersten, der eine solche Maschine live erlebt hat, ist begeistert: »Der größte Vorteil ist, dass wir sehr schnell auf verschiedene Anwendungen und Arten von Pulvern wechseln können.« Und Joe Martin von Chromalloy New York zeigte sich »beeindruckt, dass die Surface One wirklich als BEYOND SURFACES 01|2019 eine Einheit konzipiert ist.« Ansar Syed-Asif vom Deutschen Zentrum für Luft- und Raumfahrt bringt es auf den Punkt: »Oerlikon Metco ist das führende Unternehmen im Bereich thermisches Spritzen, sowie ein guter Partner. Gemeinsam möchten wir diese Technologie erfolgreich in die Zukunft führen.«

SURFACE ONE … ist so kompakt, dass sie sogar in einen Transportcontainer passt. Sie nimmt in der Produktionsstätte viel weniger Platz in Anspruch und kann einfach an einen anderen Standort verlagert werden. punktet mit standardisiertem, modularem und konfigurierbarem Design. Dies ermöglicht eine um 30 % schnellere Lieferung und um 80 % schnel- lere Installation, was die Unterbrechungszeit in der Produktion um ein Vielfaches verringert. ermöglicht beschleunigte Produktionsplanungen, da nun Beschichtungsrezepturen und Betriebs- konﬁ gurationen weltweit von einer Maschine auf die andere übertragen werden können. Dies ermöglicht verlässliche und reproduzierbare Beschichtungen für das gesamte Unternehmen. ermöglicht durch die Bedienoberfläche Clarity eine intuitive und konfigurierbare Handhabung und führt die Bediener durch den Prozess. Diese Elemente vereinfachen die Produktion, vermeiden Fehler und führen zu höherer Effizienz im Betrieb. ist an die Anforderungen der Industrie 4.0 und des IIoT angepasst1 und kann einfach in jedes beliebige Produktionsumfeld integriert werden, um die Produktionsprozesssteuerung noch weiter zu verbessern. kann auf einfache Weise an verschiedenste Anforderungen angepasst werden, wodurch Produktionsunterbrechungen auf ein Minimum reduziert werden. Video und mehr Informationen unter www.oerlikon.com/pages/surface-one 1 Industrie 4.0 ist ein von der deutschen Regierung eingeführter Begriff, der sich auf den Trend der Automa- tisierung und des Datenaustauschs in Produktionstech- nologien bezieht, die eine so genannte ›Smart Factory‹ ermöglichen. Das ›Industrial Internet of Things‹ (IIoT) ist Teil der Industrie 4.0, in der cyber-physische Systeme und Geräte in Echtzeit sowohl miteinander als auch mit Menschen kommunizieren und arbeiten. Überzeugende Lösung Oerlikon Metco’s »intelligente Fabrik der Zukunft« überzeugte nicht nur die Kunden, sondern auch die Jurys des Red Dot Design Awards und des International Design Excellence Awards (IDEA), die das neue System für sein Produktdesign auszeichneten. Der Erfolg wird auch dadurch bestä- tigt, dass seit der Markteinführung vor knapp einem Jahr bereits mehr als zehn Maschinen verkauft wurden. Aufgrund der großen Nachfrage hat Oerlikon inzwischen sogar in einen neuen Standort spezifisch für die Surface One Produktion investiert.

40 Events Messetermine Auch in den kommenden Monaten ist Oerlikon wieder auf wichtigen Fachmessen rund um Oberflächenlösungen und additive Fertigung vertreten. Wir freuen uns auf Ihren Besuch! Europa Asien 17.–23. Juni International Paris Air Show Paris, Frankreich 18.–21. Juni EPHJ-EPMT-SMT Genf, Schweiz 25.–27. Juni Rapid.Tech 3.–6. Sept Erfurt, Deutschland SPE Offshore Europe Aberdeen, Vereinigtes Königreich 9.–13. Sept EUROCORR Sevilla, Spanien 16.–21. Sept EMO Hannover Hannover, Deutschland 2.–5. Juli 19.–22. Juni INTERMOLD Nagoya 2019 Nagoya, Japan MTA Vietnam 2019 HCMC, Vietnam 20.–23. Nov Metalex 2019 Bangkok, Thailand Amerika 11.–13. Juni OMTEC Chicago (IL), USA 24.–26. Sept Alihankinta Subcontracting 25.–28. Sept NASS 7.–9. Okt Tampere, Finnland Aachen Colloquium Automobile and Engine Technology Aachen, Deutschland 16.–23. Okt K-Messe 5.–8. Nov Düsseldorf, Deutschland Blechexpo Stuttgart, Deutschland 12.–15. Nov Elmia Subcontractor Jönkoping, Schweden 13.–14. Nov Metalmadrid 2019 Madrid, Spanien 19.–22. Nov FormNext 21. Nov Frankfurt, Deutschland Swiss Innovation Forum Basel, Schweiz 30. Sept– 3. Okt 1.–3. Okt Chicago (IL), USA CMTS Toronto (ON), Kanada NADCA Cleveland (OH), USA 22.–24. Okt Southtec 11.–14. Nov Greenville (SC), USA Fabtech Chicago (IL), USA 12.–14. Dez PRI Indianapolis (IN), USA 19.–21. Dez PowerGen New Orleans (LA), USA BEYOND SURFACES 01|2019 BEYOND SURFACES 01|2019

3rd munich technology conference on additive manufacturing MTC3 KONFERENZ, WORKSHOPS, START-UP-CHALLENGE Mehr Tempo für die Industrialisierung Wer die Möglichkeiten der additiven Fertigung erkennt und nützt, ermöglicht sich und seinen Kunden den entscheidenden Vorsprung. Die 3. Münchner Technologiekonferenz zur Additiven Fertigung (MTC3) verschafft einen Überblick über die neuesten Entwicklungen und Anwendungen. Informieren Sie sich über den Stand der Technologie und ihre Zukunft. Wie können Industrie, Politik und Wissen- schaft sich noch besser vernetzen, um die Industrialisierung dieser spannenden Technologie zu beschleunigen? Nehmen Sie am Ideenaustausch teil, und diskutieren Sie mit, wenn sich weltweit renommierte Entscheidungs träger und Führungskräfte vom 8. bis 10. Oktober 2019 in München treffen. Weitere Informationen finden Sie unter: www.munichtechconference.com 8. Oktober An der Start-up-Challenge am Abend treffen sich junge Unternehmen aus dem 3D-Druck-Bereich und potenzielle Investoren – nicht verpassen! 9. Oktober Nehmen Sie an der Konferenz teil und informieren Sie sich in spezifischen Panels zur aktuellen Situation, Herausforderungen und Trends der additiven Fertigung. 10. Oktober Tauchen Sie noch tiefer ein in die Welt der additiven Fertigung – in individuellen Workshops zu Themen, die die Industrie bewegen. BE PART OF IT!