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Neumünster, Deutschland – 3. Juli 2023 – Weltpremiere auf der Weltmesse ITMA in Mailand: Oerlikon präsentierte erstmalig seine innovative Neuentwicklung EvoSteam für die Produktion von PET-Stapelfasern. Das Interesse der Besucher des Oerlikon Messestandes an der neuen, innovativen Technologie war sehr groß. Die Fachgespräche zeigten deutlich, dass die Neuentwicklung die Bedürfnisse potentieller Kunden erfüllt. Der EvoSteam Prozess überzeugt sowohl mit Einsparungen bei Verbräuchen an Energie, Wasser und Rohmaterial, als auch der Senkung von Betriebskosten (OPEX) sowie des CO2-Footprints bei gleichzeitig hervorragenden Faserqualitäten.
Bildunterschriften:
Fig.1: Weltpremiere zur ITMA 2023: der revolutionäre neue Oerlikon Neumag EvoSteam Stapelfaser Prozess.
Fig. 2: Innovative Streckpunktauslösung mithilfe eines Dampfvorhangs für verbesserte Faserqualitäten.
Fig. 3: Sprühdüsen statt Tauchbäder: das EvoSteam-Verfahren kommt ohne Flüssigkeitsbäder aus.
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Oerlikon präsentierte neuen Stapelfaserprozess auf der ITMA 2023
Messebesucher sprachen von einem Wegbereiter für eine nachhaltigere Stapelfaserproduktion. „Das zeigt: Unsere Kunden haben verstanden, dass der EvoSteam Prozess enormes Potenzial hat und einen großen Entwicklungsschritt darstellt“, freut sich Martin Rademacher, Head of Sales Oerlikon Neumag, über ein ausnahmslos positives Messefeedback in Mailand.
Performance in Zahlen
Bei der Entwicklung des EvoSteam Prozesses wurde neben der Faserqualität auch besonders auf Nachhaltigkeit, Energieeffizienz und Ressourcen-Schonung geachtet. Eine Steigerung der Effizienz um bis zu 12 %, Reduktion der Produktionsabfälle um bis zu 50 % bei Energieeinsparungen von bis zu 8 % sprechen im Vergleich zu einer herkömmlichen Stapelfaseranlage eine besondere Sprache. Mit Wassereinsparungen von bis zu 10 Millionen Litern pro Jahr und einer Verringerung des CO2-Fußabdrucks um bis zu 20 % unterstützt diese Anlage aus dem Hause Oerlikon das Erreichen der Nachhaltigkeitsziele der Faserproduzenten weltweit.
EvoSteam Verfahren kommt ohne Flüssigkeitsbäder aus
10 Millionen Liter weniger Wasser: Die Funktion des Tauchbades übernimmt ein sorgfältig abgestimmtes Setup aus Galetten und Impulssprühdüsen. Damit wird die Feuchtigkeit genau dosiert und je nach Bedarf dem Prozess zugeführt. Dieser vollständige Verzicht auf Flüssigkeitsbäder bedeutet signifikante Einsparungen bei Wasser, Energie und Präparation und erhöht gleichzeitig die Arbeitssicherheit und Sauberkeit an der Produktionslinie. „Im herkömmlichen Streckprozess werden große Wassermengen eingesetzt, die für die Temperierung und nötige Feuchte im Faserkabel sorgen. Dieses Wasser muss zum Ende des Prozesses wieder aus dem Kabel herausgetrocknet werden, was ein sehr ressourcen- und energieintensiver Prozess ist.“, so Martin Rademacher. „Durch den sparsamen Einsatz von Wasser können wir die benötigte Trocknungsenergie signifikant senken, was einen immensen Kostenvorteil für unsere Kunden bedeutet.“
Optimierte Streckpunktauslösung und verbessertes Antriebskonzept
Eine bis zu 12% höhere Effizienz: die neue, optimierte Streckpunktauslösung ermöglicht eine höhere Produktionsgeschwindigkeit und somit gesteigerte Produktionsmengen. Die Verstreckung der Fasern wird durch einen präzise fokussierten Dampfvorhang ausgelöst, erfolgt nun gleichmäßiger und minimiert die Reibung zwischen den Filamenten im Kabel erheblich. Ein innovatives Antriebskonzept reduziert zudem die Schlupfbildung auf den Galetten, verbessert die Prozesslaufstabilität und erhöht somit die Anlagenverfügbarkeit. Beide technologischen Neuheiten verbessern die Faserqualität, die von nachgelagerten Prozessen gefordert wird und einen entscheidenden Faktor für das Margenniveau der Faserhersteller darstellt.
Mit Augenmerk auf die Abfallreduktion
Im Fokus der Entwicklung standen nicht nur eine ressourcen-effiziente Faserproduktion und die Verbesserung der Faserqualitäten. Auch die Abfallmenge in der Produktion soll sich mit diesem Anlagenkonzept zukünftig drastisch reduzieren. Martin Rademacher hierzu: “Als Summe aller Optimierungen versprechen wir uns eine Reduktion der Produktionsabfälle um 50%.“
