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Leit- und Laufschaufeln in Flugzeugturbinen

Die Leit- und Laufschaufeln in der Turbine sind extremen Temperaturen ausgesetzt, denn das Gas, das aus der Brennkammer einströmt, kann über 1600 °C heiss sein. Darüber hinaus sind sie auch mechanischen Belastungen ausgesetzt. Um sie vor Hitze und Umgebungseinflüssen zu schützen empfiehlt sich das thermische Spritzen als sehr kosteneffizientes Verfahren.

Bild einer einzelnen Turbinenschaufel

Turbinenschaufeln sind extremen Temperaturen von bis zu über 1600° C ausgesetzt

Turbinenschaufeln und ihre verschiedenen Typen

Turbinenschaufeln in der Luft- und Raumfahrt werden aus fortschrittlichen Materialien wie Keramikmatrix-Verbundwerkstoffen oder Titanlegierungen hergestellt. Sie sind so konstruiert, dass sie den heißen Gasen einen reibungslosen Weg durch das Triebwerk bieten und gleichzeitig Energieverluste durch Turbulenzen oder Strömungsablösung minimieren.

Es gibt jedoch verschiedene Arten von Turbinenschaufeln in einem Gasturbinentriebwerk: Düsenleitschaufeln (Nozzle Guide Vanes - NGV) und Turbinenschaufeln, die unterschiedliche Funktionen haben und in verschiedenen Teilen des Triebwerks eingesetzt werden.

Eine Düsenleitschaufel ist ein stationäres Bauteil, das sich am Eingang der Turbinenstufe eines Gasturbinentriebwerks befindet. Ihre Hauptfunktion besteht darin, den Strom der heißen Gase mit hoher Geschwindigkeit aus der Brennkammer auf die Turbinenschaufeln zu lenken und zu führen. Das NGV trägt auch dazu bei, die Geschwindigkeit und den Druck der in die Turbinenstufe eintretenden Gase zu optimieren, was den Wirkungsgrad und die Leistung des Motors verbessern kann.

Im Gegensatz dazu ist eine Turbinenschaufel ein rotierendes Bauteil, das am Turbinenrotor befestigt ist. Ihre Hauptfunktion besteht darin, dem heißen Gasstrom Energie zu entziehen und sie in mechanische Energie umzuwandeln, die zum Antrieb eines Generators oder eines Verdichters verwendet werden kann. Die Turbinenschaufeln sind so konstruiert, dass sie den hohen Temperaturen, Drücken und Belastungen in der Turbinenstufe standhalten, und werden in der Regel aus hochentwickelten Werkstoffen wie Superlegierungen auf Nickelbasis oder Keramikmatrix-Verbundwerkstoffen hergestellt.

Von Turbinenschaufeln zu Turbinenblättern

Turbinenblätter sind gekrümmte Metallteile, die am Rotor der Turbine befestigt sind. Sie sind so konstruiert, dass sie Energie aus den heißen Gasen gewinnen, indem sie sich entsprechend der Gasströmung drehen. Die Blätter werden sorgfältig entworfen, um ihre aerodynamische Leistung und die Energiegewinnung aus den heißen Gasen, die beim Verbrennungsprozess entstehen, zu optimieren.

Sowohl die stationären Düsenleitschaufeln (NGVs) als auch die rotierenden Blätter in der Turbinensektion eines Flugzeugs sind extremen Temperaturen ausgesetzt, da das aus der Verbrennungskammer auf diese Teile austretende Gas mehr als 1600 °C heiß sein kann. Darüber hinaus sind die Turbinenblätter in dieser extremen Umgebung mechanischen Belastungen ausgesetzt.

Insgesamt sind diese Teile sehr anspruchsvollen Bedingungen ausgesetzt und ohne die richtige Behandlung kann die Leistung der Turbine beeinträchtigt werden. Daher ist es sehr wichtig, geeignete Beschichtungen aufzubringen. Für spezifische Komponentenanwendungen ist die thermische Spritztechnik ein sehr kosteneffizientes Verfahren, mit dem viele dieser Teile vor Hitze und Umweltschäden geschützt werden können.

Wir verstehen etwas von Leit- und Laufschaufeln – und Ihren Herausforderungen

Der heisseste Bereich für Komponenten befindet sich im ersten Bereich der Turbine: Leitschaufeln sorgen hier dafür, dass der aus der Brennkammer austretende Luftstrom richtig geleitet wird. Rotierende (Lauf-)Schaufeln wandeln dann die kinetische Energie des ausströmenden heissen Gases um, sodass der Verdichter angetrieben wird, und die Bordelektronik, Versorgungeinrichtungen und die Komfortsysteme für die Passagiere mit Strom versorgt werden können.

Der Beschichtungsprozess für diese Schaufeln ist komplex und mehrstufig. Normalerweise wird mittels eines elektrochemischen Prozesses (PtAl) oder thermischem Spritzen (VPS-Plasmaspritzen unter kontrollierter Atmosphäre) eine Haftschicht aufgetragen. Danach folgen verschiedene Wärmebehandlungsschritten und das Aufbringen einer YSZ-Deckschicht mittels physikalischer Elektronenstrahl-Dampfabscheidung (EB-PVD).

Bei Bauteilen in späteren Stufen und solchen, die geringeren (Temperatur-)Belastungen ausgesetzt sind, kommen manchmal HVOF-Haftschichten in Kombination mit atmosphärisch plasmagespritzten (APS) Wärmedämmschichten zum Einsatz. Für einige Anwendungen werden die Standflächen der Leitschaufeln mit APS YSZ-Beschichtungen gespritzt, und die Schaufel selbst mittels EB-PVD beschichtet. Die Designanforderungen variieren je nach Turbine, Bauteil und Betriebsbedingungen.

Suspensionsplasmaspritzen (SPS) – eine kostengünstige Technologie

Das Suspensionsplasmaspritzen ist eine zukunftsweisende Technologie, die wir in enger Zusammenarbeit mit unseren Kunden entwickelt haben, und deren Investitionskosten im Vergleich zu EB-PVD-Anlagen deutlich niedriger sind.

Das Suspensionsplasmaspritzen kombiniert die Vielseitigkeit und die schnelle Abscheidungsrate des atmosphärischen Plasmaspritzens (APS) mit der Fähigkeit, fortschrittliche Mikrostrukturen aus Pulvern im Submikron- und Nanobereich herzustellen. Darüber hinaus bietet es die Möglichkeit einer breiten Palette von Materialzusammensetzungen, darunter Oxidkeramiken, Legierungen, Karbide, Mischungen und mehr. Mit dem Suspensionsspritzen können säulenförmige Mikrostrukturen erzeugt werden, die mit der physikalischen Gasphasenabscheidung mittels Elektronenstrahl (EB-PVD) vergleichbar sind, jedoch zu wesentlich geringeren Investitionskosten. 

Um konsistente Beschichtungen mit wiederholbaren Eigenschaften zu gewährleisten, ist es wichtig, dass das Suspensionsmaterial und das Flüssigkeitszufuhrsystem perfekt aufeinander abgestimmt sind. Für einen guten Fluss müssen die Partikel in der Suspension während des gesamten Beschichtungsvorgangs gut dispergiert und homogen sein. 

Das Ziel ist, SPS-Schichten für bauteilspezifische Anwendungen zu entwickeln, deren Leistung jener von EB-PVD-Schichten entspricht – denn wir sind von den Mikrostruktureigenschaften der SPS-Schichten und den weitaus geringeren Investitionskosten für ein thermisches Spritzsystem im Vergleich zu EB-PVD-Systemen überzeugt. Oerlikon Metco bietet die gesamte Palette an SPS-Suspensionswerkstoffen, Brenner- und Förderertechnik an, um Kunden bei der Weiterentwicklung dieser Technologie zu unterstützen.

Wir forschen an den Lösungen von morgen: umhüllende Schutzschichten (EBC)

Wir bei Oerlikon Metco sind überzeugt, dass umhüllende Schutzschichten (Environmental Barrier Coatings, EBCs) irgendwann Wärmedämmschichten ersetzen werden. EBCs schützen die siliziumbasierten, leichteren Keramik-Matrix-Verbundwerkstoffe (CMCs) insbesondere vor Wasserdampf, der bei der Verbrennung des Kraftstoffs entsteht. Neben dem geringeren Gewicht haben CMCs den Vorteil, dass sie widerstandsfähiger sind gegenüber höheren Temperaturen als Superlegierungssubstrate.

Oerlikon Metco investiert seit Jahren in die EBC-Forschung und wird das auch in Zukunft tun. Wir wollen Werkstoffe und Prozesse optimieren, denn für EBCs sind sehr dichte (hermetische) Schichten nötig – das ist ein sehr anspruchsvoller Teil des Schichtdesigns. Je höher die Betriebstemperatur, umso komplexer wird die Gleichung, da es dann zusätzlich auch noch um die Beständigkeit gegen CMAS* geht.

Oerlikon Metco beteiligt sich bei mehreren Kunden an EBC-Entwicklungsprogrammen für Proof-of-Concept-Werkstoffzusammensetzungen und Optimierung der Mikrostrukturen von Schichten. Durch unsere Zusammenarbeit mit Forschungsorganisationen wie z.B. der NASA konnten wir neue Erkenntnisse gewinnen und Erfahrung mit diesen komplexen Material- und Anwendungsentwicklungen sammeln. Heute setzen unsere Kunden unsere EBC-Werkstoffe, z.B. Haft- und Deckschichten, bereits bei zukünftigen Triebwerksbeschichtungsdesigns ein.

Werkstoffe und Anwendungsentwicklung: Ihr Gesamtpaket für Beschichtungslösungen

Die Teams, die bei Oerlikon Metco Beschichtungen für spezifische Anwendungen entwickeln, arbeiten eng mit Erstausrüstern und Anwendern zusammen. So entwickeln sie nicht nur neue Beschichtungslösungen, sondern auch Schichten für zukünftige Generationen von Leitschaufeln, Laufschaufeln und ganzen Triebwerken. Unser Wissen und unsere Erfahrung umfassen nicht nur die verschiedenen thermischen Spritzverfahren und deren Nuancen, sondern wir wissen auch, wie Bewegungen für geometrisch komplexe Bauteile wie Leitschaufeln optimal programmiert werden müssen.

So können wir unseren Kunden die komplette Prozesslösung anbieten, die ihnen den entscheidenden Wettbewerbsvorteil verschafft. Die einzigartige Kombination aus Werkstoffwissen und Erfahrung in der Beschichtungsanwendung ermöglicht es uns, rasch neue Schichtlösungen zu entwickeln - das wird von unseren Kunden sehr geschätzt.

*CMAS = Kalzium-Magnesium-Aluminium-Silikat; Sand, der von der Turbine eingesaugt wird, schmilzt und erstarrt auf der Wärmedämmschicht, was Schichtprobleme verursacht.

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